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工艺分析在柔版印刷中的重要性
时间:2013-10-16   来源: 包装前沿   阅读:4642次

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摘要:柔印工艺的技术控制涉及到生产过程中的方方面面,包括版材的合理选择、制版工艺技术设计、油墨选用、合理调整印刷过程工艺等。要获得良好的柔版印刷效果,必须清楚了解各项工艺对印刷效果的不同影响。不同厚度、硬度的柔性版版材印刷适性也截然不同。故而在制版设计时,应考虑厚度、变形系数、条形码线条方向等,设计网点阶调和线数时则要根据承印物硬度和表面的光泽度合理确定。
 
柔版印刷正越来越多地应用到薄膜印刷,与凹印相比,柔印有更多自己独特的特点,要获得良好的柔版印刷效果,必然清楚了解各项工艺对印刷效果的不同影响。其中,制作一个好的柔性版材,是非常重要的环节。这也要求制版人员必须了解各项工艺技术对最终印刷结果的影响,故而,制版人员一定要学会对柔印版的工艺分析,从而制作出优质的柔印印版。
一、柔印工艺特性
  柔印工艺的印版有采用橡皮版进行制作的,也有使用固体或液体树脂版进行制版的,材质不同,印刷性能和印刷质量效果也截然不同。由于版材具有柔性的特点,印刷压力较轻,印刷适应性强,故而既能印刷较厚的瓦楞纸板,又能印刷材质薄而软的塑料薄膜;既可印刷吸收性较强的纸巾,也能印刷非吸收性的铝箔等材料。由于采用流动性较强的液体油墨印刷,并且版材柔软又光滑,可较好地克服材料表面粗糙的印刷弊病,进而获得墨层厚实、色彩鲜艳的印刷质量效果。
  柔印工艺的印刷机器还可联机组合胶印、凹印、丝印和其它印后加工整饰工艺,拼接灵活性强,印刷生产效率高,可较好地缩短产品的生产周期,满足用户的急需。此外,由于柔印工艺采用无毒、无味的水性油墨进行印刷,生产过程中可有效防止对产品的污染,印刷产品具有清洁卫生、安全环保的良好优点,是实现绿色包装的理想印刷工艺,较适合医药、食品包装产品的印刷。
但是,柔印工艺也有不足之处,那就是由于版材柔软的缘故,网点扩大值相对较大。由于柔印工艺的固有特性,印刷版面容易出现变形弊病,因此,制版设计和印刷时一定要注意适当调整印刷版面的结构,如网点的大小、层次、线条的粗度、方向以及版面的间隙等。
二、柔印版材的选用
  柔性版不同于胶印工艺的版材,印版较为柔软,受压时容易出现弹性变形,并且不同厚度、硬度的版材印刷适性也截然不同。版材越薄、硬度越大,其变形系数就越小,这样就越有利于提高印刷质量。因此,当印刷高网线的纸箱、彩盒和其它比较精细的彩色产品,采用厚度2.84mm的柔性版印刷效果较好,而印刷瓦楞纸板或其它材质不平的承印物,就应采用厚度大一些的版材,否则,由于印版浮雕高度浅,印张空白版面容易出现起脏弊病。
  采用厚度大的版材印刷时,可以通过压缩变形来克服承印物厚薄差异或光泽度不好的缺陷,使表面不平的承印物表面也能获得相对比较均匀的墨色,有利于提高产品的印刷质量。树脂类柔性版,有固体和液体树脂版之分,由于材质特性、制作工艺上的不同,版材价格和印刷效果也有一定的差异,使用时应根据生产实际情况合理选择。固体树脂版是采用毛坯的半成品版材,直接经过晒版曝光、冲洗(显影)、烘干或再经过二次曝光,就成为成品版,具有制版方便、快捷的特点。固体树脂版厚度比较均匀,它的伸缩率比橡胶版和液体树脂版要小得多。由于版材具有表面着墨性好,耐印率较高等特性,并且版材宽容度较好,能再现较精细的高光网点和细小的文字、线条等,但是,版材价格较贵。一般固体版较适合于印刷高档、精细的预印纸箱面纸、彩盒和其它包装产品。
另外从成本的角度上考虑,产品的印刷数量要大一些才能合算。而液体感光树脂版是以液体感光树脂为材料,要经过铺流、背面蒙片曝光、正面曝光、背面全面曝光、回收未硬化树脂、显影、干燥后再曝光等工序,制版时间相对较长一些,一般需要1小时左右,但是,其原料成本约为固体树脂版一半。此外,由于液体版材厚度的精确度不如固体版高,且变形系数相对也大,印刷质量效果也不如固体版好。所以,一般适合印刷数量不多以及版面相对比较简单的产品。
三、制版设计考虑的因素
  由于柔性版版材柔软,具有一定弹性,并且厚度相对较大,当将其粘贴在圆柱形的版滚筒上后,印版的纵向对应于滚筒周向的表面会产生一定的弯曲变形,特别是厚度越大的印版,粘贴后印版表面图文变形的系数就越大,进而使印刷出来的图文与原稿尺寸出现误差。若是网点结构的印刷版面,网点扩大变形则是造成印刷颜色偏差的主要问题。所以,柔性版制版设计环节的技术把关是否到位,对印刷质量有着很大的影响。因此,在制版设计时,要根据不同厚度的印版伸长率,在制版时酌情按版材特性适当缩小版面,以免造成印刷版面规格大于原稿的版面规格。对于网点版面产品的印刷,在输出前,应通过调整柔性版分色特性曲线来补偿网点增大。对于产品上有条形码版面的,拼版设计时应尽量将条形码线条的方向与滚筒的周向相对应,以免因条形码线条间隙出现变形而影响正常的使用。
由于柔性版细小的网点在制版和印刷过程中难以得到较好的再现,特别是高光网点容易出现丢失现象,且柔软的印版在压力的作用下,暗调网点部位容易出现扩大、糊版,变成实地。网点的扩大变形,将使印品版面缺乏层次感,印刷复制质量就会明显下降。因此,对于网点阶调和线数的设计,则要根据承印物硬度和表面的光泽度合理进行确定。一般承印物比较柔软的、纸面又不是很光滑的,高光版面部位应考虑适当增大网点,通常版面高光部位的网点设计成不小于4%,而暗调网点控制在85%以内。通常印版的加网线数主要视印刷材料的优劣而定,瓦楞纸箱的加网线数明显要小于预印纸箱面纸的印刷版面,若使用高档的涂布白板纸,现在用高性能的柔性版设备进行印刷,制版网线数有的还可达到175线/英寸,甚至更高一点。另外,柔性版不宜设计过细的线条和过小的文字,以免造成版面糊脏而影响印刷质量。
四、油墨质量对印刷效果的影响
  油墨是印刷的重要原材料之一,也是影响印刷产品质量的主要因素。正确使用油墨,实际上就是要控制好油墨的质量。细度好的水性油墨,其颜料、填料颗粒就比较细,显色效果好,印刷时油墨的相对涂布量少,就可以获得较满意的色彩效果。控制柔印水性油墨的细度,可以采用细度刮板仪进行检测,一般柔印水性油墨的细度在20μm以内为宜,数值越低油墨的色浓度就越强,用墨量相对可以减少,就能获得理想的色彩,印刷时也不容易出现糊版等弊病。粘度也是水性油墨的主要指标之一,对印刷产品质量的影响较大,若粘度太高,油墨的流平性不好,影响油墨的均匀涂布,并容易出现脏版、糊版等弊病。反之,若粘度过低,印刷色彩质量效果不好。通常高档的水性油墨粘度一般应控制在20秒左右,其着色力强,色彩亮丽。调整水性油墨的粘度,可通过控制油墨的温度及稀释剂用量,使油墨的粘度达到适应印刷的要求。
水性油墨的粘度检测,一般采用粘度涂料4号杯盛满水墨,随即从松开出料孔到流完杯中油墨的时间即为检测结果。除细度和粘度外,水性油墨的pH值也是个不可忽略的重要控制指标,并且pH值的变化会改变油墨的粘度。通常水性油墨的pH值控制在8.5~9.5范围内,这时油墨的印刷性能相对较好,印刷质量也比较稳定。当pH值高于9.5时,由于油墨的碱性偏强,它的粘度就会下降,干燥速度就显得慢,耐水性能也变差。而当pH值低于8.5时,由于油墨的碱性偏弱,它的粘度则变高,油墨容易出现干燥现象,使印版或网纹辊堵塞,进而造成版面脏污。因此,印刷过程要注意pH值的控制。一般采用pH值稳定剂调整油墨的pH值,使用时酌情将pH值稳定剂加入油墨搅拌均匀或直接加入循环墨泵中。
五、工艺技术的控制
  柔性版由于版材柔软,富有较强的弹性,对印刷压力的反应比较敏感,若印刷压力偏大,就容易造成网点、文字或线条出现扩大变形,以致印刷版面产生毛糙、双影或糊版等弊病,影响产品的复制质量效果。因此,柔性版印刷工艺只要用较小的压力,就可以实现均匀、厚实的印刷墨色。
除印刷压力的合理调整外,网纹辊表面与印版表面之间的接触压力的正确调整,也是重要的技术控制环节,若网纹辊与印版之间的接触压力过大,将会由于对油墨层的过大挤压作用,使印刷版面出现糊版弊病。反之,若网纹辊与印版之间压力过小,则会影响油墨的均匀和充足的涂布。所以,每装一套版要注意调整好合适的压力。此外,印刷过程中还要注意根据油墨、承印物和印刷版面的特点,掌握合适的、恒定的印刷速度,以保持整批印刷墨色的一致。对印刷面积比较小,使用性能好的油墨和承印物材质也比较好的产品,可适当采用较高的速度进行印刷。反之,则应适当降低印刷的速度,才能获得饱和的印刷墨色质量效果。
六、结语
柔印工艺的技术控制涉及到生产过程中的方方面面,包括版材的合理选择、制版工艺技术设计、油墨选用、合理调整印刷过程工艺等,全面进行认真的技术把关和控制,得到优秀的印刷质量是完全可能的。而作为柔性版制版公司或柔版印刷公司负责制版工艺分析的工艺员,每天面对各种各样的制版原稿,一定不能急。在开始制作某一柔版之前,一定要先针对客户原稿的具体特点,结合客户的印刷条件及自身制版设备、技术和经验,在满足客户要求的基础上对原稿进行充分的工艺分析,为产品量身定做合理的制版方案,这也是柔性制版能否取得成功的基础。
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