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软包装印刷如何有效规避色差
时间:2014-07-29   来源: 包装前沿   阅读:4226次

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   在软包装印刷生产当中,色差在塑料软包装印刷过程质量控制中是个重点且关键的内容。如何保证在印刷工艺中,一批印刷品或几批印刷品的色相保持一致,是软包装生产质量管理当中,最基本的要求之一,也是一个我们需要面对的难题。许多印刷厂由于缺乏一套系统的颜色控制方法,使颜色偏差难以有效控制,因而遭到客户抱怨、投诉、退货甚至索赔的事件时有发生。

  如今很多企业采用的还是目视法来评判,印刷品的色相偏差是否符合公司及客户的产品色相要求。这里面存在着相当大的误差,产品受印刷油墨、光线、环境、观察方式不同等多个因素影响,反射到我们肉眼上的图案颜色也会有所不同。比较大型的企业在使用测色仪器,改进了对色相的判断与辨别的方式,如广州箭牌糖果、恒安集团等包装验收方式就是采用这类方式进行。但这套方法目前只在一些大型的软包装企业及品牌客户当中使用,中小型企业在色相控制上还不能够做到。

  无论是使用肉眼观察还是测色仪来评判色差,我们都要明确出现色差的因素,然后做好色彩管控工作,从而规避色差的出现。

  一、产生色差的因素

  1、油墨采购

  在选择油墨和采购油墨时,我们要清楚油墨的体系与各色的色相偏相,如原红是偏蓝相,原色黄有偏黄相、偏蓝相等,所以在选择油墨时,要符合企业的产品印刷色相要求。同时我们也要做好第一次油墨使用时的原色油墨的刮样存档工作,为后续油墨的检验与抽检提供基础。一般油墨的使用要经过小样、小试、中试、大试,然后才能批量使用。在每次使用时要进行刮样与印刷样品的保存,从而来评估油墨的色相稳定性。这是要控制好色差的第一个环节。

  2、留样

  样品的留取不规范导致印刷品时有色差出现。目前有很多印刷企业,没有注意规范样品管理,留样也不规范,需要印刷时到处找样,有时样品找不到,还有业务员去客户那里拿样品的状况出现。这样的企业色差将是层出不穷。所以,我们建议软包装企业一定要建立品管部门,进行定位、定置、定人,设立色彩管理中心,作好留样工作。

  3、样品制作

  色样大致分为客户签样与客户提供色样。新版面首次印刷时,大多数我们是由客户直接来确认签样,客户签字样要妥善保管,放入指定的产品档案袋中备存。有很多企业没有注意这个问题,以致在后续正常生产中却无法拿到这份签样,造成一些不必要的业务沟通与纠纷。

  因客户的样品受制版与油墨、印刷技术的影响,可能在正常的追色印刷中,很难完全地复制出客户样品的颜色,在制版前要同客户就颜色方面进行沟通,明确其能接受的色相偏差及要求。然后制版厂按照客户的色相要求进行制版。这样可以有效减少因追样所带来的色差问题。

  4、样品保管

  所有新版与改版的产品经确认印刷后,必须要第一时间通知留样,留样要求:印刷品清晰完整,无印刷质量问题,套印准确,色相符合签样与追样要求。取样长度:2个版周。备注信息:生产时间,生产班组,新版或改版,签字确认,并填写留样通知单进行张贴。

  经复合为成品膜时,按留样通知单留成品样,留样要求:无印刷复合质量问题,表观无明显的刮伤,膜卷取样5m,袋子取样10个,并做好留样交接确认表。

  品管部门在收到留样后,应有专人将留样与签字进行核对,核对无误后进行标准裁样,要求边缘上留取有套印色圈或色序块,以完整的纵横向光点完整图案进行裁剪,然后将样品粘在指定的留样纸上。注意备注是新版还是改版。统一由品管部加盖样品专用章,并附上品管部负责人的签字。所有车间以品管部的签样为准,做到样品管理与执行统一性。当客户要求颜色更改时,要注意及时更换与下发到各生产车间,以便样品的及时更换与统一性。另外在留样时,我们要注意做好样品的上下限样品工作,也就是说色相的偏差范围,以便印刷与品控人员可以在现场更好地控制色相及色差。

  5、印刷

  版辊方面:版辊在印刷完毕后一定要注意做好清洁保养工作,这个环节绝不能偷工减料,版辊图文部位如果不能够清洁干净,很容易出现网点堵塞现象,从而油墨无法完全转移出来,色差就不可避免地出现了。版辊的清洁标准应该是堵头与辊体没有油墨,应该干净整洁。另外我们在版辊的耐印率做好数据统计,可以对色差有帮助。目前我们正常的版辊耐印率在30万米左右,自首次进行印刷时我们就可以进行印刷米数的记录,当版辊达到需要返修时,我们可以提前进行判断。同时,可以提前预防因为版浅问题而造成油墨量转移率下降,避免色差出现。

  6、调色

  印刷调色环节是整个色差控制中的核心,通常很多企业的印刷操作工,在调色时只注重经验或凭自己的感觉来进行调色,既谈不上规范,又没有标准,只是停留在非常原始的调色状态,非常随意化。

  正确的调色方法是:在调色前要注意避免使用不同厂家的油墨体系来调色,最好使用同厂家的油墨进行调色,调色工必须充分掌握好各色油墨的色相偏相,有利于在调色过程中把控。调色如有使用剩余油墨时,一定要先搞清楚油墨的色相,查看油墨的标识卡是否准确,最好能够用刮墨棒进行刮样观察对比,然后再进行添加,添加前要做好称重,记录下数据。

  另外在调专色墨时,也可以通过计量法、刮墨棒的方式进行调色。刮色样时一定要均匀,且要托白底,有助于与标准样进行对比。当色相接近标准样90%以上时,做好粘度调整。

  然后就可以进行打样,进行微调即可。

  值得注意的是,调色过程中一定要注意数据的准确性,电子称的精确性对后续的工艺数据参数总结很重要。当我们将油墨的配比数据做好后,以后的生产就能够快速有效调色,也可以规避色差问题的出现。值得注意的是,我们最好能够按订单量的大小来统一进行配墨,最好能够一次性完成配色工作,避免多次配色造成的色相偏差。在核对颜色时,有时颜色即使在普通光照下看上去相同,但在另外一种光源下看上去却不一致,因此应选用标准的光源进行观色或比色。

  7、印刷刮墨刀

  如果在生产中频繁动刮墨刀,将改变刮墨刀的工作位置,不利于油墨的正常转移与色彩再现,我们在印刷粉色油墨时就深有体会。另外刮墨刀的压力也不要随意改变,我们的建议是在生产前就要根据印刷的版辊图文情况,调整好角度与位置,下刀一定要注意手上动作的干脆利落,刮墨刀的角度通常在50~60度之间,刮墨刀要注意版面三个点的均匀度,即左中右的墨层要一致。另外在下刀前,要注意检查刮墨刀三个点是否平衡,不能有波浪型与高低不平现象,这对印刷品的色相稳定很重要。

  8、黏度控制

  在生产前我们要做好黏度控制,最好能够按预估的机速进行调整,添加溶剂后要等10分钟后再进行开机生产。当下机的产品符合产品质量要求时,我们可以进行粘度测量,以作为此产品的标准粘度值,这个数值需要及时准确记录,然后整单产品都按此数据进行控制,可以有效减少因黏度变化带来的色相偏差问题。

  黏度的测量我们要注意其测量的方法,通常我们以油墨桶内或油墨盆内的油墨作为测量主体,测量前一定要将3号黏度杯清洁干净,以便可以准确测量。在正常的生产过程中,我们建议20~30分钟抽检一次黏度,机长或操作工可以根据黏度值的变化来调整。在调整油墨黏度添加溶剂时,要注意不要直接冲击油墨,以免破坏油墨的正常体系,树脂与颜料出现分离现象,从而使印刷品发花,色彩重现性不够。

  9、印刷车间的生产环境

  车间相对湿度控制在55%~65%之间比较适宜。湿度过高会影响油墨的溶解性,尤其是浅网区域的转移无法正常呈现.合理地控制好相对湿度,对油墨印刷效果与色差的控制有着改善的作用。

  10、原材料

  原材料的表面张力是否达标,决定着油墨在承印物的润湿与转移效果,也会影响油墨在薄膜上的色彩呈现效果,也是影响色差的一个因素之一。

  11、品质意识的提升

  品质意识是指生产及品控人员对品质的一种感知度。这种感知度必须是强烈的,具体体现在工作细节上。在控制色差方面,主要是辅导员工的品质意识要提高,在工作中注重细节,培养质量观念,比如在打样时严格执行与标样之间达到90%以上,方可开机生产,在首件时配合质检人员做好首件的检验工作,在生产中严格要求班组人员执行质量控制制度,在生产中如更换油墨色相时,注意油墨盆的清洁,还有要注意刮墨刀的底板与两端夹条是否及时更换或清洁,这些小的细节,如果生产中不注意则会出现色相之间混色,造成颜色变色,从而出现色差。

  二、结语

  色差在软包装印刷当中,不可避免会出现,如何去规避或减少色差的出现,才是我们思考的重点。通过以上各个因素的分析,我们可以从中找到改善的方法,可以进一步去规避色差,控制色差。我们的原则是预防为主,改善为辅,只有在源头及样品管理上规范化,才能减少与规避色差,才能够使每批次之间的产品没有明显色差。

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