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独家!华新彩印:全色系水墨成功量产!VOCs减量90%!
时间:2016-12-08   来源: 包装前沿   阅读:7413次

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  华新彩印经过一年来密集高效的印刷实验,薄膜水墨凹印工艺的开发应用取得重大的技术突破!

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  12月7号,在CHINA PRINT 2017 国际媒体周暨信息交流大会上,华新彩印副总经理吴永强先生向大家汇报了这一喜讯,并详细介绍了这款全色系水性油墨的研发及量产应用过程。

  据介绍,华新彩印在多家知名品牌食品糖果包材上,已成功进行水墨全色系批量生产。其产品质量可靠,印刷过程稳定,指标性能完全可以替代溶剂油墨,平方面积油墨消耗量同比减少25%,印刷综合成本降低。

  更重要的是印刷中没有挥发性有机溶剂,印刷车间无异味、无毒害。印刷过程中不仅保护了印刷生产者的健康,而其VOCs排放量,经广州质量监督检测研究院生产现场检测采集气体,报告结果显示排放量比溶剂油墨生产时排放减小90%,印刷车间的印刷机末端排放口,没经任何处理,其排放浓度为0.1mg/m3,远远低于国家标准0.6mg/m3

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  目前,凹版溶剂性油墨的VOCs排放治理问题是严峻的。凹印塑料薄膜软包装印刷,绝大多数用的是溶剂油墨,有的企业选择末端治理,购买末端治理设备。这种选择,一是投资大、运营和维护成本高;二是部分企业溶剂回收后处理困难,有的企业处理不当又形成二次污染。从源头抓起,采用水性墨是解决印刷环节源头治理VOCs排放的理想解决方案!

  华新彩印一直关注环保,早在上世纪90年代末,在生产口香糖的纸塑铝复合包材时,就已在行业里较早应用凹版薄膜醇溶油墨。对于水性油墨的薄膜凹印工艺一直未能实现,就因为塑料薄膜是非吸收性材料,而水性油墨扩散性大、附着力差,从技术上很难实现二者的有机结合,这是软包行业里专业性的难题,也是溶剂型油墨在我国使用几十年都无法替代的原因。

  相关液体油墨专家们,经过10多年的研究和努力,利用自主开发的非丙烯酸改性水基树脂的水性聚氨酯合成树脂,研制成可用于塑料薄膜印刷的新型水性全色系、多品种的凹印复合油墨。尽管该系列油墨从技术路线上取得了突破,树脂合成及印刷打样也取得很好效果,不过一直未能产业化。事实上,要在产业化上取得成功,必须与印刷、制版工艺以及设备改进相结合,这方面的结合牵扯很多难以产业化的困难与问题。

  由行业协会牵头(中国印工协、广东印协),华新包装股份有限公司(华新彩印)联合软包相关专业研究人员及科研专家,组建以印刷、油墨、制版及设备企业为主体的水性薄膜凹印复合油墨开发应用行业联盟,最终成功研发全色系水墨HLWA型水墨,并成功量产。

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  该系列的水性塑料薄膜凹版油墨浓度高、色彩再现性优异,印刷网点、线条清晰,油墨的流平性和附着力良好。它不但可以适应和满足目前大部分轻包装类的软包市场产品要求,而且具备溶剂型聚氨酯油墨的一些重要性能。

  HLWA型水墨是一种基于水性聚氨酯型体系的环保油墨。油墨只含有水性树脂、颜料以及纯水、食用酒精(乙醇)助剂等材料,不含苯、酮、酯及醚类有机溶剂。

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  在一年多的测试及生产中,运城制版的专家根据水墨的特性,不断改进电雕曲线,结合水性薄膜油墨凹印工艺关键技术,逐项分析对比,找出最佳方案。不仅如此,运城制版在版辊制作环节,通过应用高度智能化的装备,确保制版精度及制版过程无污染、清洁生产。

  在水墨的研发测试整个过程中,华新彩印根据印刷工艺要求及制版反馈数据,不断改进油墨结构及配方,做到印版与油墨的最佳匹配,使水墨的印刷质量和技术指标优化,直至适应凹印大批量生产工艺的要求。

  水性复合油墨批量印刷生产状态

  设备:北人200M速度设计10色电子轴凹印机

  油墨:全色系水性薄膜复合油墨

  色组:8-9色全色彩订单印刷生产

  印刷速度:130-150m/min

  复合速度:200m/min(无溶剂复合)

  水墨的印刷与复合的质量各项软包装的技术指标:均达到或超过原溶剂油墨印刷的水平,符合客户的高速包装要求。

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  薄膜水墨印刷通过300米/分钟的技术测试

  设备:北人9色电子轴凹印机,设计速度300米/分钟

  油墨:全色系水性薄膜复合油墨

  印版:8色印品满版白墨印刷

  印刷速度:250米/min

  印刷效果:色彩再现完整、饱和性良好、油墨流平性优异,油墨完全干燥

  测试结果表明:该水墨在300米速度的凹印机设备印刷,是完全可以实现高质高效生产的技术需求。



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  水墨印刷样张:专门制作的线条印版,全面测试全色系水墨的再现性和色彩转移性。第一排为50%挂网线条,第二排为100%实体线条,第三排为反阴文印刷。水墨印刷效果令人惊艳!

  新型水性薄膜凹印复合油墨的诞生,标志着我国在环保新材料这一领域又有了质的飞跃。随着新型塑料薄膜凹印水墨的推广与应用,将彻底改变我国塑料薄膜凹版印刷污染严重和落后的偏见,凹版塑料薄膜印刷工艺将迈进清洁环保、绿色印刷的行列,我国包装印刷VOCs减排的指标一定能早日实现!


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