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【包装前沿】水墨全色推广还是单色先行?水墨成本高了还是低了?(大家谈·39)
时间:2020-11-16   来源: 互联网   阅读:871次

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策划:《包装前沿》编辑部

文:钱武胜




近几年来,在各塑凹水墨企业、软包彩印企业加上行业协会的共同努力下,塑凹水墨不仅持续成为塑凹软包行业的热点,也得到了切切实实地推广应用。这对于从业人员的职业健康、软包企业的转型升级以及国家鼓励源头治理优先的环保政策法规引导而言,都有着积极的意义。

今天我们邀请了北京中科丽颜科技发展有限公司技术服务经理钱武胜先生,针对塑料凹印水墨推广应用过程中,存有争议的“纯水”与“醇水”之争、印刷效果差距、全色推广和单色先行、应用成本高低等问题,钱工根据多年应用和推广水墨的经验,做出了分析,并提出了相应的解决方案。




第39谈:励志前行,共同应用好塑凹水性油墨
发言嘉宾:
北京中科丽颜科技发展有限公司 钱武胜



01

“纯水”与“醇水”之争


这个争论已经是纠缠很久,也不乏业内大神出来进行过深入的诠释及指引,但时至今日,仍然让不少软包企业产生选择性犹豫困扰。

这个首先是政策上的权威引导。

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2018年7月发布的新版HJ 371—2018把塑凹水墨的VOCs含量由2007年版的30%限值修减到5%,给“纯水”与“醇水”之争增添了火药味。此次原墨VOCs限值的修改,使得各水墨企业及软包企业一下子都有点无所适从,也使得水墨工艺的推广面临一个重要的节点。

纯水路线是最终目标,而醇水路线是此过程的必然过渡。

从能量守恒定律,纯水工艺必定要求更浅的印版、更高的干燥能耗、更高级的印刷机设备,这也预示着软包企业应用水墨的早期成本陡增。但目前国情是软包企业存量的旧设备太多了,谁不想高大上呢?

但条件不允许啊。

这个修订真的是在行内炸开了锅,经过各水墨企业及行业协会共同反馈意见,国家环保局充分听取了各方意见,在2020年3月正式发布了GB38507—2020油墨中可挥发有机化合物(VOCs)含量的限值 ,把水性塑凹油墨进行了更加清晰明确的分类,该标准将于2021年4月1日正式实施。标准从官方角度给水墨定性,也使得塑凹水墨推广不再陷入VOCs限制值之争,可以让“纯水”与“醇水”尽情地百家争鸣,都能绽放。

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在具体应用中,软包企业有资金改造印刷机干燥系统、改版的,产品有较大利润空间的,可以考虑“纯水”路线,否则可以先从“醇水”路线过渡。“醇水墨”在一定的历史阶段是符合市场生产应用环境的,可以达到减排VOCs,降低综合印刷成本的目的。

行业不应把这个新事物上纲上线,胎死腹中,无法完成它应有地向“纯水”进化的目标。

时代的变革需要先驱,行业的变革则需要切合实际,理性、稳步地推进。

在这里,为消除部分软包企业对“醇水”路线的疑虑,再展开阐述几点:

1、在欧洲及美国,食用酒精是绿色环保溶剂,是安全VOCs,而乙醇是世界公认的环保清洁燃料和油品质量改良剂,既具有广泛的食用、医用和工业价值,又是一种新兴的清洁燃料。

2、食用酒精在软包企业水墨印刷使用中的挥发总量,是完全在很安全无毒的数值之内的,气味清香,环境友好。想想人家医院和酒厂的酒精消耗,是否要进行封闭式VOCs治理呢?

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3、食用酒精挥发后的回收处理,是很简单容易的,大约10万块钱投资的水淋装置,喷淋收集起来浓度超过5%,稍加蒸馏,就可以把食用酒精再蒸馏出来,循环使用。

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02

水墨与溶剂墨印刷效果差距之辩


按目前水性聚氨酯体系,水墨1%网点效果已经可以完整表现出来,所以图文渐变层次上,跟溶剂墨标准样接近度已经可以达到95%左右。但鉴于水墨体系跟溶剂墨体系,包括树脂色料的差异,加上叠色后的差异叠加,跟溶剂墨标准样还是有稍微区别,就算改变印版工艺来迁就调整,最终还是有差异,这是客观事实,没有必要回避和隐瞒。

在客户实践中,我们一般建议这样处理:

首先承认存在这种区别,进而跟客户沟通,如果该软包企业是客户的单一供应商或者是大供应商,一般客户是鼓励支持水墨应用的,他们也觉得是很正能量的事情,会根据情况重新确定水墨工艺样,日后按水墨样验收,这种是最简单快捷的方式了。

然而有些客户是有几个包装供应商的,都按统一溶剂墨标准样來验收,就是说你使用了水墨,其他供应商还是溶剂墨,他不肯单独为你的水墨样迁就。这类情况我们就建议打溶剂墨样的上、中、下范围样张(一般正规客户正常情况都要求打上中下限样的),一般水墨样都可以在溶剂墨上下限范围之内。

环保是全行业的责任和使命,我们要适时见机地引导客户,把握话语权,只要客户从根本上理解并支持环保政策,就会认可及欢迎水墨工艺产品,就不会拿着放大镜来对比印刷效果,只要物理指标达标,印刷效果在接受范围之内,都会达到双赢的局面。

而随着环保政策的深入推行,很多巨头都在行业论坛峰会等不同场合上,明确表示未来大力支持水墨工艺产品,特别是GB 38507—2020 要在2021年4月1日施行,使用环保材料,优先推行源头治理,已经成为行业的共识。


03

全色推广和单色先行之惑


塑凹水墨虽然已经推行应用数年,但鉴于不同水墨体系及品牌的差异,各家的操作指引有明显的差异,这不同于溶剂墨有几十年成熟的工艺沉淀,员工对机台操作也相当熟悉。所以,塑凹水墨是一个需要很强的技术培训和严谨执行操作规范的新工艺,印刷设备参数的优化设定,印刷过程发生问题的判断和处理方法,跟溶剂墨都有很大的差异,这对操作者和管理者,都是一个全新的挑战和体验。

所以,单从员工的操作培训角度而言,水墨推广都是建议先易后难,先单色后全色,是一个渐进的过程。

全色应用里面,还要细分三种情况:叠色全色、非叠色全色以及混合叠色全色。

叠色全色,特别是一些图案人像,CMYK都有叠色位置,这对干燥是很大的考验,如果干燥不良,将会带来严重的后续问题,比如放卷发现印刷面粘底,复合发现起白点气泡等。所以,要做好全色水墨叠色产品,要测试及记录好成熟的工艺参数,确保速度跟烘箱参数的匹配,保证干燥,而且每次生产要严格按成熟的工艺记录来设定,不要随意地为了赶产量而调速、加速。

全色水墨工艺,我们建议是优先考虑应用于新产品,因为新产品没有之前的溶剂墨标准样,也就是说不用担心追溶剂墨的样不准确而来回调整工艺,甚至是重新做版导致增加制版成本,一个全新的产品,使用测试成熟的水墨工艺印版,直接使用水墨打样签样及生产大单,这是最理想的。

软包企业推广水墨工艺,应用思路应该是:

一是要先易后难,先单色后全色;

二是要细分产品,把非叠色类的单纯色块文字、线条、少色组产品,先推广应用水墨。这样循序渐进的培训员工积累经验,熟悉新工艺,不仅树立水墨应用的信心,也可以把此摸索过程的质量损失降到最低。


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04

水墨应用成本高低之议


在不少展会或者演示现场,我们经常听到的宣传,都是说使用水墨会降低成本。这个事情,貌似很多软包企业也是半信半疑的。在此,我不好说什么,我总不能砸场子说水墨应用成本高吧。我就按实际推广应用中的经验来大概论述一下。

首先,单纯从水墨和稀释剂本身来说,水墨因为色浓度比溶剂墨高,水墨稀释剂是水和乙醇,挥发比也比溶剂墨类溶剂低,就算水墨单价比溶剂墨高,最后每平方米的油墨及溶剂成本,是真的比溶剂墨类低很多,这就是所谓的单位油墨成本


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但我们还要考虑到使用水墨后,印版寿命下降,烘箱温度、风量上升,电耗增加,印刷速度下降效率变慢这些因素的影响,这些累加起来,总体来说,使用水墨的最终成本,确实是比溶剂墨高

所以,有些企业使用水墨后,就抱怨怎么跟宣传的不一样啊,简直就是掉坑里了,水墨这不是忽悠人嘛。到了这个时候,我们就会善意地提醒,我们使用水墨的初衷是什么呢?

往大了说,是为了绿色环保的社会责任和担当,是为了员工作业环境友好职业健康;

从小了来说,是为了国家环保检查,绿色环保原材料取代


我们来粗略地算一笔环保帐:一个拥有2台凹印机的软包企业,要配置300万左右的末端治理设备,然后大概每个月还要支付3万元左右的维护费,难道这不都是溶剂墨的隐性成本吗?

从环保的高度考虑水墨的成本问题,水墨的综合成本就远比溶剂墨要低。

下面分享一个案例:

有一个客户,投资了6000万末端RTO治理,因为疫情影响,订单不平衡,开机率不足,导致每月要花50万左右购买燃气作为末端收集废气浓度不足燃烧的补偿,加上末端设备的维护费用,竟然每月要去到250万左右的持续支出,想想都是头大,然后隔三差五还要被政府环保局过来督促赶紧实行源头治理工艺,低VOCs材料取代,否则要赶走等,简直是苦不堪言。

痛定思痛后,这家企业把两个车间的简单产品集中分类生产,先推行了水墨工艺,然后切断末端治理体系,剩下复杂产品的印刷车间继续进行末端治理,这样分类压缩空间后,浓度也得到保证,整体费用明显得到下降。

05

结  语



绿色环保,是国家生态发展不可逆转的趋势和政策,而源头治理优先,低VOCs材料取代,都是未来发展的潮流,也是企业家们的社会责任和历史使命。

软包产业技术的更新换代,是推进产业获得可持续发展的真正有效路径,塑凹水性油墨产业化应用,过程艰难曲折,只有不惧争议,不回避问题,求同存异,百家争鸣,统一思想、励志前行,才能应用好塑凹水性油墨,突破瓶颈,给整个行业和软包企业带来无限的经济和社会效益。


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