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如何通过工艺改进控制溶剂残留量
2017-11-23 【】 包装前沿 阅读:591

 撰文:北京华腾  刘燕

 降低软包装的溶剂残留是保证食品安全的一个重要环节。

        近年来,整个软包行业的生产环节都在不断升级,并向低溶剂残留方向发展。软包装在控制溶剂残留方面创造了不俗的成绩,如无溶剂设备的逐步普及、水墨生产的推广、环保型油墨、无溶剂胶粘剂及水性胶的应用等,都从源头减少了溶剂的残留。

        同时,通过减少溶剂的使用量也能达到减少溶剂残留的目的。

        而在我们生产过程中,也可以通过工艺改进来控制好溶剂残留。 


(1)烘箱温度的梯度设置和通风效果

烘箱的温度梯度和通风效果是影响干式复合阶段溶剂残留的最主要因素。通常所说的标准温度分别为60℃、70℃、80℃,一般情况下,烘箱采用三段式温度梯度再加上良好的通风,复合后的软包装产品的溶剂残留量应该是较低的。

若要将溶剂残留量控制得更低(如小于5mg/m2),应将烘箱温度提高5~10℃。但烘箱的第一段温度应尽可能不动,以稳定溶剂在第一段的挥发速率。若第一段溶剂挥发得过快,就会出现前面所说到的“结皮”现象,将严重影响溶剂挥发,从而造成溶剂残留量增大。烘箱的第二段温度可提高5~l0℃,能加速里层溶剂的挥发。在烘箱的第三段,剩余的少量的溶剂很难挥发,因为表面的硬胶层已形成,这也是为何最后一段的烘箱温度较高的原因。烘箱的第三段温度可以提高5~15℃,但此数据是复合速度在80~120m/min内的实验结果,如果机速降低或提高,温度也应相应下调或上调。

(2)线速度

为了有效控制软包装的溶剂残留量,应在保证印刷墨层及胶粘剂充分干燥的情况下,适当提高印刷与复合的速度。

(3)涂布量

为了有效控制软包装的溶剂残留量,应在保证产品质量的情况下,适当降低涂布量。

(4)印刷设计改进

一般而言,在进行软包装图文设计时不宜设计过多的叠色,因为若墨层较厚,可能会出现表层油墨迅速干硬,从而阻碍墨层内部溶剂逸出的问题,最终导致软包装的溶剂残留量增大。因此我们可使用专色油墨,以防止印品的局部墨层过厚,从而有效减少软包装的溶剂残留量。

如果同一印版上既有大面积实地,又有很浅的网目调图案,要控制溶剂残留就极为困难。因为当混合溶剂干燥过快时,浅网处会堵版,而降低混合溶剂的干燥速率,又会造成大量的溶剂残留。

因此,制版时应尽量避免这种设计。在设计软包装产品结构时,应尽可能将阻隔性差的薄膜作为印刷层,再与阻隔性较高的阻隔层和热封层复合,从而避免对内包装物的污染。

(5)熟化时间与温度

熟化室温度一般控制在40~50℃,如果复合后发现溶剂超标,可让复合膜在熟化室多烘24h,时间不可太长,否则会使内层材料中的添加剂析出,反而会增加软包装的异味,如果是双层阻隔结构的产品,延长熟化时间也没有明显效果。


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