VOCs源头控制是实现软包装环保生产的一个重要关键，参考国外同行的成功经验，凹印使用单一溶剂或单一种类溶剂的油墨，笔者认为这是我国软包装行业发展的必然趋势。与此同时，一些特殊应用所使用的UV油墨和EB油墨，也是实现VOCs源头控制的一个思路。

　　当然，如果用于薄膜凹版里印复合软包装的水性油墨研发成功，并能满足应用要求，这将是对VOCs治理的一大贡献。这里，笔者特别强调“薄膜凹版里印”和“复合”这两个关键词。

　　近年来，在凹印水性油墨的研发过程中，我们大多只是聚焦在油墨的色彩表现或印刷过程中出现的质量问题(如容易产生拉丝现象等)上，部分油墨生产商也关注到水性油墨在薄膜基材上的附着力。其实除了上述研发过程中需要关注的问题外，我们更需要从“复合软包装”的整个生产过程和整体结构需要面对的问题来考虑水性油墨的研发。例如：

　　(1)水性油墨的干燥，需要使用比溶剂型油墨更高的干燥温度。这就需要更多的能源消耗，需要设备烘箱具备更好的防锈能力。而且，更高的干燥温度会导致薄膜基材更容易产生热延伸现象，这对于当今潮流发展的电子轴凹印设备所使用的套色原理是一个大忌。

　　(2)如果出现水分不完全干燥的现象，残留水分会影响干式复合双组分胶黏剂交联反应的完整性，使胶黏剂无法正常发挥其应有的耐热和耐水性能，比如在热封过程中无法维系应有的复合强度，从而影响整体结构的复合性能;再比如复合结构中的阻隔性材料(如铝箔)有可能由于复合强度减弱或完全剥离而与结构中其他材料分离，单独承受外界应力的冲击，从而在热封过程中受到破坏，造成阻隔功能失效。在软包装材料的使用过程中，所有的复合软包装产品都需要进行热封，热封温度可能高达180℃甚至200℃以上，而且热量是由包装设备的热封刀首先从承印材料开始传导到封口层材料，印刷油墨的耐热性能首先受到挑战。此外，水性油墨在薄膜基材上的附着力，也直接影响整个产品结构的剥离强度。

　　(3)水性油墨是否使用100%的水作为溶剂?或是需要添加一定百分比的醇类溶剂?如果是后者，排放的VOCs浓度将会非常低，对于当今在中国，醇类的排放是否像美国那样视为允许排放的类别的问题还没有清晰的情况下，对VOCs的处理效率和难度，这又是一个新的挑战。

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