在软包装材料（包括单质薄膜与复合膜）的生产工序中，分切作为承上启下的“特殊”工序，直接影响下道制袋工序的质量及正品率，一旦出现质量问题，会直接影响产品外观。在现实中，有关在分切过程中出现的质量问题时有发生，甚至出现顾客退货现象。笔者根据生产实际，就分切工序常见的质量问题原因分析及解决方法与同行共同探讨。
    一、分切膜卷端面整齐度差
    原因1：分切时光电跟踪不准确
    解决方法：A.光电眼调整方法及工作状态选择不正确，应按操作规程要求重新调整。B.跟踪线色差不明显，应增大色差对比。
    原因2：收卷张力小
    解决方法：增加收卷张力，必要时向磁粉离合器中加入适量的新磁粉。
    原因3：薄膜产生静电积累，薄膜之间发生黏连或漂移。
    解决方法：在分切设备上接入导静电设备，并将触角之一接触膜卷背面。
    二、分切时出现皱折
    原因1：在分切过程中，压辊与膜卷成接触状态并向膜卷施加压力，起到缓冲膜卷震动和防止空气卷入膜卷的作用。当压辊直径大于膜卷直径时，膜与压辊形成的包角大，就会    有空气卷入膜卷而产生纵向皱折；随着膜卷直径的增加，当压辊直径小于膜卷直径时，膜与压辊形成的包角变小，卷入的空气就少，膜卷较为整齐。
    解决方法：选用直径大的纸芯，减小压辊直径。
    原因2：压辊作用于膜卷的压力由气缸压力产生，并随着膜卷直径和分切线速度的增加而增加。由于压辊压力的增加，容易造成膜卷“内松外紧”现象，皱折由此而产生。
    解决方法：随着膜卷直径和分切线速度的增加，适当调小压辊压力。
    原因3：在分切过程中，张力设置过大，膜卷收卷时横向受力分配不均匀，膜卷平整度较差，极易产生皱折。若张力设置太小，膜卷收卷时容易发生跑边、膜卷松动。
    解决方法：适当设置收卷张力；且随着膜卷直径的增大，逐步减小收卷张力。
    三、膜卷收卷后出现膜间滑动
    原因：在进行分切收卷时，收卷张力太小，容易造成膜间滑动。
    解决方法：随着膜卷直径的增大，收卷张力只能缓慢减小，若张力减小太快，极易造成膜间滑动。
    四、膜面有划伤现象
    原因：在进行镀铝膜、涂布膜以及印刷膜时，各导辊、过辊表面有异物，就会划伤膜面，发生质量问题。
    解决方法：在进行分切工艺前，清洁分切设备各导辊、过辊，做到清洁无异物。
    五、薄膜出现拉伸现象
    原因：在进行PE、PP、VMPET等薄膜的分切时，因收卷张力过大极易造成薄膜拉伸现象。
    解决方法：适当减小收卷张力。
    六、膜卷出现暴筋现象
    原因：在进行分切流涎薄膜时，因薄膜厚度公差大，随着公差的积累而造成暴筋现象。
    解决方法：在薄膜收卷处加入少量卫生级滑爽喷粉。
    七、膜卷出现卷边现象
    原因：在分切轻薄级薄膜时，薄膜由于向内卷曲而出现卷边现象。
    解决方法：增加展平辊弧度，并在薄膜卷边处加入少量卫生级滑爽喷粉。
    八、膜卷极易吸附毛发、灰尘等异物
    原因：在进行分切工序时，由于薄膜之间、薄膜与各辊（经阳极处理）之间的高速摩擦、接触、分离，极易产生静电积累。
   解决方法：在分切设备上接入导静电设备，并将触角之一接触膜卷背面。
    软包装材料（包括单质薄膜与复合膜）的分切质量由于受薄膜本身性能（拉伸性、表面摩擦系数）质量以及分切设备精度、性能的影响，控制分切工序的质量就较为复杂。但只要对设备性能和所分切薄膜特性有一定了解，并加以控制，就能不断提高分切工序质量。