在泡罩包装中,PVC的成型模具长度是固定的,所以成泡后的PVC单元长度也是固定的,但与PVC对包的PTP铝箔,因为印刷生产过程中长度会与设计尺寸产生偏差,有一定程度的变化,这样就可能导致PTP铝箔上印刷的文字在包装后不能准确对应到泡罩包装的固定位置。为了解决这个问题,设计者就在PTP铝箔上印刷光标色块,即在铝箔的每一个包装单元上加印一个色块,通过光电装置对这个色块的扫描确定两个色块之间的距离是否与设计的模具尺寸相符合。如果两者相差达到一定程度,就通过增加棱柱式补偿装置进行补偿。如果色块间的距离略小于模具长度(负偏差),这种补偿装置可以对铝箔进行一定程度的延伸。显然,如果铝箔上色块的距离大于模具的长度(正偏差),上述装置似乎是无法采取措施缩短的，所以设备上还有浮动辊装置对正偏差进行补偿。
      目前,我国PTP铝箔包装机上使用棱柱式补偿装置的例子还很少,仅在少数药企的进口包装机上有采用。这种补偿装置的工作原理决定了其对PTP铝箔的表面质量有更高的要求。本文简要分析了该装置的工作原理并对生产时出现问题的产生原因进行了较详细的分析。 
         
      示意图说明:
      1、当PTP铝箔上包装单元的光标色块间距在正常范围时,补偿装置上部的两个棱柱(黄色)处于上位(非工作状态),这时铝箔的走料线路如红色虚线所示。
      2、当PTP铝箔上的光标色块间距小于设定值一定范围时,补偿装置上部的两个棱柱(黄色)处于下位(工作状态),这时铝箔的走料线路如红色实线所示。
      采用上述补偿方式的包装机与一般见到的包装机存在明显的区别:补偿装置在工作时,金属棱角与铝箔印刷面存在较大的摩擦力,对铝箔印刷面平整度、油墨保护剂的要求更高。
      由于印刷凹版上图文部分的是凹下去的网穴,所以印刷时,铝箔在橡胶压辊的作用下向网穴方向发生变形,铝箔接触到油墨后,油墨在铝箔表面张力的作用下附着在铝箔表面,从而实现印刷过程。如果某PTP铝箔品种在版面设计上有较大的色块,当印刷压力足够大时,色块部分的铝箔变形就会更加明显。而且,由于油墨色块的厚度约为1μm,如果色块只在一条纵向线上分布,铝箔卷绕在一起时,这个微小的厚度经过多层铝箔的迭合后会产生累加效应,使得有色块的这条纵向线上较邻近无印刷图文的部分凸起一些。这样就会使铝箔表面平整度变差,有色块的地方高出一些。当PTP铝箔包装机补偿装置工作时,金属棱角与铝箔表面印刷色块部分和非印刷色块部分的滑动摩擦力变得很不均匀,在铝箔张力一定的情况下,金属棱角与铝箔表面印刷色块部分的滑动摩擦力较无印刷色块的部分大,也就是说色块部分的涂层更易被刮落下来。笔者在客户发生问题的包装生产现场演示时看到:被刮下的油墨与保护剂涂层混和物累积在一起后,总是堆积在铝箔没有图文的部分与棱柱的接触线上,这也从另一方面佐证了图文部分与非图文部分铝箔与金属棱角的接触压力是不一样的。此外,印刷色块部分铝箔的变形要求保护剂的涂布量更大些,才能完全遮盖好油墨。否则金属棱角会直接作用于油墨与保护剂涂层的端面,将油墨层刮落。用图示的方法可以更清楚地对上述现象进行说明:
      印刷后未发生明显变形的PTP铝箔截面如图一所示: 

            
       印刷后发生明显变形的PTP铝箔截面如下图所示:

                
      注:棕色部分为保护剂层、绿色部分为油墨层、灰色部分为铝箔基材
      上述示意图中,图一的铝箔表面平整且油墨被很好地保护。图二中，由于色块部分的铝箔变形较为严重,铝箔表面平整度很差, 通常的保护剂涂布量显然不足以对油墨层(主要是墨层端面)进行完全地保护。
      引起油墨被刮落下来的原因除了铝箔表面不平整与保护剂涂布量不足外,光标间距也是一个重要的影响因素:由于补偿装置动作的信号来自于控制系统对光标间距检测数据的分析结果,如果铝箔上印刷的实际光标间距值与标准光标间距值相差越小,很明显:补偿装置动作的频率就会越小，涂层被刮落下来的概率也就会越低。对于这个问题,必须在制版与生产时对光标间距预先进行精确地控制。
      根据上述分析,对于采用棱柱式补偿装置的PTP包装机,应事先在设计或生产时采取如下相应的预防措施即可避免不必要的损失:
      1、版面设计应避免出现大色块。
      2、生产时保护剂涂布量应适当增加,印刷压力应尽量减小。
      3、在制版、生产环节对光标间距进行全程精确控制。