一、气泡
气泡出现的问题比较复杂，涉及的因素也比较多。
1、上胶量不足引起的气泡
上胶量是个相对的概念，不同的基材上胶量通常不一样。总体每平方米控制在1~2g。透明材料通常1~1.4g，镀铝在1 .5~1.8g，具体的用量需要现场试验而定，如胶量太大不但收卷收不齐，还会造成油墨从印刷基材剥离转移，如果上胶量太小，不但造成剥离强度下降，还会由于上胶量和油墨浸润不充分留有气泡。这在镀铝和白色印刷膜复合上显得更为明显。
2、湿度太大引起的气泡
无溶剂复合所用的胶粘剂是聚氨酯型，其主剂为异氰酸酯类，异氰酸酯的异氰酸根是一个非常活泼的基团，容易与空气中的水汽发生反应。理论上， 1mol水(18g)与1mol的二异氰酸酯（MDI 250g）反应可生成1mol二氧化碳，由此可见，少量的水即可消耗大量的异氰酸酯，并产生大量的气体。产生的气体如来不及排出，在熟化期间会将复合的两层基材胀起，在胶黏剂固化后留下气泡。
在夏季多雨季节，空气湿度大，高于85%时，气泡产生的几率会明显增多，因此在生产过程中给无溶剂提供一个洁净的生产环境是非常必要的。
3、复合工艺
主要是指控制设备的一些工艺参数，主要包括复合压力、收卷张力、涂布温度和复合温度等。因为无溶剂复合刚下机时没有初粘力，如果不能合适地控制好相应的参数，就会引起气泡的产生。
4、油墨干燥不良导致的气泡
油墨干燥不良也会在复合时产生气泡，这个原因常常被人们忽略。油墨残留高产生的气泡很有特点：气泡往往出现在油墨叠印率高的部分，叠印率低的地方气泡很少。
要消除此类气泡只能处理印刷膜，比如将印刷膜用印刷机或复合机重新干燥一遍再复合，一般能消除气泡。再不行就只能降低复合速度了。上面描述过的干燥不良的复合制品，溶剂残留一定超标，有的达到100mg，对新版GB/T-1004-2008来说，肯定是不合格产品。
5、熟化温度控制不合适，未能消除的气泡
复合膜一下机就没有气泡较为少见，但一般情况下熟化后能消除小气泡。因为无溶剂胶粘剂复合后还具有一定的流动性，我们称为“二次流平”。
同样的温度，分子量大的胶流动性差。温度越高，胶的流动性越好，同时胶的反应速度也越快，胶的粘度增加也越快，能够流动的时间也越短。所以应该控制好熟化室的温度，一般不高于50℃，不低于35℃（可以根据实际情况调整）。有的熟化室用红外线灯管加热，熟化室内空气循环量小，造成空间各处温度不一致，实际温度未全部达到温度计指示的刻度，这样就很容易受热不均匀，出现质量问题。
二、白斑
1、涂胶辊、复合辊的表面光洁度太差或粘有异物。
此时表现为局部间断重复出现斑点。可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物，清理干净即可。
2、油墨遮盖率差产生白点
此时表现为白色和浅色油墨出现白点，而深色部分外观良好。解决办法是提高白墨的遮盖力，如检查白墨的细度，研磨细度好的油墨遮盖力强，最简单的方法是重印一次白墨。
3、胶粘剂涂布不均产生的白点
复合镀铝膜或铝箔更容易出现白点，镀铝和铝箔面反射的光线通过气泡时遇到断面，会产生折射或漫反射，形成白点。
解决方法：可适当增加涂布量，控制好复合张力，使涂布均匀。
三、发粘
1、胶水混胶比例不对
配有打胶机的客户特别注意：应经常、及时对打胶机进行保养和清理，特别是打胶机的密封性要好，否则异氰酸酯组份容易与水汽反应而变质。如果打胶机打出的两组份比例错误，就会引起胶水不会固化和发粘现象。
打胶机的核心是打胶泵，不管是柱塞泵还是齿轮泵，一般都会有胶液比例失调的自动报警系统。一般来说新胶泵在初期使用时都不会有问题，但随着年限的延长，若是相关维护、保养措施跟不上。打胶泵一旦出现问题，粘合剂配比失衡而不报警，就会出现批量的质量事故。一般来说只要比例确定，一定温度下刚混合后的胶液折射率是一定的，虽然实际操作中，因为温度、测试时间的影响，折射率会有一些变化，但都是有规律可循的。折射率的检测可以随时进行，且不影响在线生产，操作十分方便。
2、胶水搅拌不均匀
胶水搅拌要充分，搅拌至胶液澄清就表明已经均匀，特别是人工搅拌感觉更明显。
3、胶水中异氰酸酯组份变质
胶水中异氰酸酯组份很容易与空气中的水分反应而使胶水失效，所以这需要我们在储存和使用过程中特别注意。
有时镀铝材料复合有发粘现象，而透明材料复合就没有类似问题。这主要是由于镀铝材料比透明材料有更好的亲水性，镀铝薄膜上的水分与胶水发生反应所引起。可以通过增加异氰酸酯组份用量来解决，或在镀铝材料涂胶也会得到一定程度的改善，同时要特别注意镀铝材料的存储与保护，复合前杜绝打开包装。
四、褶皱
1、复合工艺
两基材张力不匹配，收卷张力不合适。只要调整好设备的工艺参数即可。
2、固化不完全
有的复合膜在室温下剥一剥好像不粘了，但制袋后热封边蜷曲，产生细小皱纹，这是较轻的“固化不完全”。要保证熟化时间充分。
3、由于吸湿，膜发生形变
保证购回来的膜尽快能用完，不用的膜应该存放在干燥的地方
4、设备原因：
A：辊面不清洁。
B：辊水平不够。
五、剥离强度低
1、胶粘剂的选择
PET或NY印刷膜，经常发生透明部分剥离度可以接受，而油墨部分较差甚至起皱。
这类薄膜常用聚氨酯油墨印刷，一般聚氨酯连接料都含羟基等活性基团，当胶粘剂中的固化剂被其他因素消耗至临界状态时，再增加油墨中活性基团的消耗，造成胶粘剂固化不完全。最好的解决方法是托底白墨中加专用的油墨固化剂，不然只能增加胶粘剂中固化剂的量。胶厂提供的主剂和固化剂配比是示意性的，不作技术保证，正确配比要我们根据实际情况做调整。“固化不完全”程度有区别，现象也不一样，有的发粘，有的感觉不出来，但共同的现象是剥离强度不高。
2、胶粘剂上胶量
这种问题只要能使上胶量充足，剥离力就立即能上来。
3、复合基材的表面张力（电晕值）
薄膜电晕处理不好，基材表面张力低，胶粘剂不能充分润湿基材表面。
基材表面张力值不够等原因大家已很熟悉了，在这里要提醒大家的是极性基材的表面张力，即PET和PA膜。这类基材本身表面张力就很高，似乎不处理或处理差一点关系不是很大。尤其是VMPET，国内常用单面处理PET去镀铝，未处理面用于和热封基材复合，有时会造成剥离强度差。
六、防止镀铝转移
内应力是造成镀铝转移的原因。
双组份聚氨酯胶粘剂经过交联固化后变成热固性塑料，它的体积会收缩从而产生内应力。同样性能的聚氨酯胶粘剂，涂胶厚度小的固化后体积收缩量也小，因此我们在避免产生白点气泡的前提，尽量减少胶粘剂的涂布量，可以有效地减轻镀铝层转移现象。
经过复合操作时的加温、拉伸、收卷后，复合基材需要一定的时间来平衡内应力，此时，复合膜层与层之间有微小的位移。低温熟化延长了胶粘剂固化时间，使镀铝复合膜的层间滑动成为可能，从而释放了内应力，这是我们提倡低温熟化的理由之一。基于同样的理由，镀铝膜用于三层复合时最好第一次复合后不进熟化室，第二次复合进行后再熟化。
七、端面不齐
1、上胶量过大
调整好上胶量即可。
2、涂胶量相差太大
薄膜左右两边的涂胶量相差太大，最好将差值控制在0.2g以内。调整好设备的工艺参数，可以解决此问题。
3、膜层之间静电作用
可以在设备上悬挂一金属丝解决此类问题。
4、收卷张力和锥度不合适。膜层与膜层之间摩擦力不够。
八、开口性不好
1、内膜的开口性不好。
2、上胶量过高。
3、熟化温度太高。
结语
无溶剂在我国是一项新工艺，生产工艺方面的经验需要慢慢积累，以上八大问题也是很多无溶剂复合机长很头疼的问题，通过这简要的分析希望能抛砖引玉，引发更多的行业同仁们精辟探讨。
