一、工艺过程。
一般的包装产品要经过印刷——检品——复合——熟化——收卷——分切——制袋等过程，如果全面一些还可能有吹膜、真空镀铝和注塑等工艺。
1、印刷：
印刷的过程要经过产品图案设计、分色制版、选用油墨和承印材料、印前准备、调机、正式生产、过程控制、完成生产后清洁整理等步骤。我国图案设计和制版目前在国内市场上趋向多色化，6色以下已经很少，8色以上甚至10色以上的产品已很普及。其实这里存在一个误区，就是企业忽视了包装的功能性，只注重了外观的花样翻新，因而对印刷机械要求多色化，增加设备投入，增加制版数量，增加专色调色的复杂程度和增加油墨用量、增加耗能等，这些都是极大地浪费。而在国外发达国家，软包装的凹版印刷正在向少色化迅速发展，绝大多数已在6色以下。他们更加注重的是完善包装的功能性要求，注重包装材料的安全性和环保性，这种包装理念差距希望能在国内扭转。
因此软包装材料生产企业在接到客户的产品设计时，要向客户传递分色知识，尽量减少色数，同时可以减少客户的制版费用。就目前的国内市场要求，比较复杂的设计，基本都可以解决在8色以内，只是增加了制版精准度和难度，现在国内的制版技术可解决此问题。一个产品只要印版数量减少，对生产企业和使用企业都有节省的贡献。
印前准备的重要一环是调色，以专色为主，调专色一般根据油墨槽大小，先准备油墨槽容量90%左右的各种原色油墨，按事先确定的原色油墨配比调成专色，上机后再根据与标准色样的差距作微调。这样可尽量减少专色油墨的浪费。生产过程控制的要点是保证油墨循环系统和黏度自动控制器良好运行，这样才能保证油墨在生产过程中的抗疲劳性，保证印刷质量的完好和统一。尤其现在醇溶、酯溶油墨逐步替代苯溶、酮溶油墨的大环境下，这一要求更显重要。
机器运转过程中，根据质量要求，只要不影响印刷品外观，油墨粘度要适当降低，利于油墨节省。根据印刷车间的温湿度条件，通过选用合适的溶剂配比和机器运行参数（包括机器送风、抽风量、烘箱温度、刮刀角度、刮刀压力、压辊压力等），在保证质量的前提下提高机速，通常情况下只要调配合适，机速可以从150M/min提高到200M/min左右，这就有30%以上的效率提升，这对企业节能降耗有显著的贡献。
2、检品：
此工序比较简单，主要对有瑕疵的印刷品进行剔除，增加卷米数，提高印刷收卷的整齐度，减少复合工序因接换卷接料带来的材料损耗。此工序对节能来讲，主要是提高操作人员的熟练程度，提高上下材料、去除不良和做接头速度，提高效率，同时机器速度不低于200M/min。
3、复合（挤复和干复）:
复合同印刷工序一样，是塑料软包装企业最重要的工艺过程，不管挤出复合还是干式复合，还有很多节能降耗的潜力可挖。
先谈挤出复合，挤出复合的优势在于不使用胶粘剂，可以最大限度的减少产品中的有害溶剂残留，相对于干复比较经济环保，但在生产过程中，T型模头是制造流延膜的部位，要耗用大量的电能把胶粒树脂熔融，熔融树脂流到基材上以后便由橡胶辊挤压，要经过内有18℃左右冷却水的冷却辊迅速对基材冷却固化，因要对冷却辊内的循环水进行冷却，所使用的冷水机也是要耗用大量电能。除此之外，一般进行印刷层复合时要使用适量的AC剂，AC剂涂布后要通过烘箱把溶剂挥发，如果没有回收装置，同样会对大气造成污染，那么挤复工艺的节能降耗从那些方面考虑呢？（1）只要能达到复合层剥离强度的要求尽量不使用AC剂。（2）保证剥离强度的前提下树脂胶粒选用熔融温度较低的。（3）冷却辊温度适当提高，但不要超过25℃，实践证明22℃左右一般对剥离强度影响不大。（4）每边的飞边料能控制在20mm以下。（5）边料卷边机与机器联动，尽量不单独设卷边机，以节省电能。（6）条件许可，选用无边挤复技术。（7）基材每卷米数尽量多，15um以下厚度的要达到1万米以上，其他厚度根据实际情况确定，以减少换卷接头数量，以达到降低损耗目的。
干复相对于挤复成本较高，主要来自胶粘剂的使用，特别是有机溶剂型胶粘剂大量使用，不但溶剂挥发对大气造成污染，同时有溶剂残留对使用者也会造成危害。随着技术的进步，尽管水溶性胶粘剂和无溶剂复合已经出现，但目前市场上水煮和蒸煮产品还不能广泛使用。对于干复工艺走低污染、低耗能和低排放的道路，要考虑以下几点：(1)在干复设备上增加溶剂回收装置。（2）选用180m/mim以上的高速复合机，能自动换卷接料和切料。（3）适当降低干基涂布量。普通产品2.0g/m2左右,水煮产品3.6g/m2左右，高温蒸煮产品4.0g/m2左右。（4）按胶水配比要求适当增加固化剂5%~10%，每节烘箱温度和复合辊温度均提高5~10℃，只要机器最大速度允许,可提高机速30~40m/min。（5）不同产品结构，选择不同的适合的加工工艺参数。（6）基材每卷米数尽量多，只要没有起皱问题，收卷米数尽量多。（7）为防止粘边，材料两端未涂胶部位控制在3~5mm。（8）普通产品选用水溶性胶水。
4、熟化：
熟化过程是和复合紧密联系在一起的，主要作用是加速双组分胶水的交联反应，挥发复合膜内的残留溶剂，达到一定的剥离强度和标准内的溶剂残留(只要没有机器缺陷，一般干复机供应参数设定合适，未熟化前的卷膜残留溶剂量都可达到1mg/m2以下)。为节省熟化的时间和减少维持熟化室内的50℃左右的高温所耗用的电能或高温蒸气，就是要充分利用熟化室内的空间，可以把复合膜竖放、悬空、重叠等，增加室内的热空气流通，熟化完成即时把复合膜移出熟化室并充分冷却，以便进入下工序。
5、分切：
同品检工序，操作比较简单，要节能减耗，主要是减少飞边料的宽度，和机器联动使用卷边机，提高机器速度，现在高速分切机的速度可达到400m/min以上，增强操作的熟练程度，提高生产效率。
6、制袋：
一般的软包装企业，制袋为最后一个工序，即包材成品工序，其工艺相对于印刷和复合简单很多。它的工艺原理主要是在制袋机上通过热封模具上的高温把热封层材料熔化，在适当压力的作用下使上下两层材料粘合。制袋的过程，主要的浪费来自飞边料、调机损耗和电能浪费。
7、吹膜、镀铝和注塑工艺
这三个工艺均为高耗能工艺。吹膜要电加热熔融树脂胶粒，高压电弧作电晕处理膜面；镀铝是在真空状态下，在蒸发舟上把铝丝加热熔融至气化，让铝原子凝结在高分子薄膜表面。同时要有冷却系统，分别使用水和专用冷冻液做介质冷却导辊和冷却刚刚镀上的铝基材。特别在抽真空时要加速冷却真空室，以减少抽真空的时间。加热和制冷均要耗用大量电能。注塑同吹膜一样要电加热熔融树脂胶粒，通过射胶到成型模具上，然后再通过冷却循环水经过一定时间的冷却定型，同样要用电加热和制冷，耗能较多。因此有这三种工艺的软包装企业，可谓用电大户，节能降耗任务繁重。如遇拉闸限电，每每首当其冲。这些工序本身都高耗能，为省电通常要对吹膜机和注塑机的加热部位进行包裹绝热处理，减少热损失，也要对注塑和镀铝的冷却循环部位进包裹绝热处理，减少“冷损失”。
以上各工序的生产均要保证连续性,减少不必要的停机次数。如大型的印刷、复合、吹膜机和注塑机,只要有停机再开机,就会带来较多的调机废料直接增加损耗,同时大大降低生产效率。只要不是换订单或机器故障,最好把整个订单连续生产完成。检品、分切、制袋和镀铝,尽量一卷完成。遇到必须停机上下料的情况,要根据机器的收放卷卷径的规格，适当增加进出料的卷米数,减少换卷的次数。
上述印刷、挤复、干复合熟化工序均要使用大量的热能,如印刷机器每个色座上方都要设干燥油墨的烘箱,一般要求温度为45~55℃,挤复和干复的烘箱温度一般要50~100℃,干复复合辊辊的温度要60~70℃,熟化室内的温度一般要45~55℃，这都需要消耗一定的能源,机器的烘箱通常由蒸汽锅炉提供热能,锅炉的燃料一般为煤、重油、柴油或天然气,其他要的热能一般需要电能来转换,这样不但耗能还存在环境污染问题,目前市场上出现了硅导太阳能供热系统的产品。太阳能具有无污染、可再生、没有尾废排放等优点,是用之不尽、取之不竭的清洁能源。有资料显示节能可达50%以上。目前已有多家塑料软包装企业在印刷和复合机上使用,获得了较好的效果，有条件的企业不妨一试。
二、原辅材料的选用
塑料软包装企业所用的主辅材料品种繁多，型号多样，细分的话可以多达数百种。我们可以从薄膜类、树脂胶粒类（包括色母料）、化工原料类、包装材料类等分成几大类别。
1、薄膜类原材料
无论是印刷用、复合用还是其他用途，除了利用单层膜本身的功能特性外，就是要从规格上考虑节省，如宽度、厚度和卷长度几方面。印刷用薄膜要充分考虑后工序加工的需要，尽可能减少宽度，一般来讲只要机器精度可以达到，薄膜在印刷和干复的有效区域两端可以公用5mm 无效区域，此5mm可供套印光标或电导线公用，同时防止干复机纠偏错位时造成粘边。只有特殊的袋型才考虑分切时飞掉2~3mm的有油墨和胶水的宽度，一般三边封的袋子，均不分切。复合膜直接制袋，根据袋子尺寸和边料的韧度（卷边时拉断难易度），制袋的飞边料有胶水的部分要控制在3mm以内。举例说明：如OPP//PE两层三边封袋，制袋时横出单袋，袋子规格为310*240mm，如果不经过分切工序，OPP和PE的宽度选择636mm，制袋是飞边料的宽度为8mm（包括3mm有胶水和油墨的区域），这样即使有制袋错位，仍然有3 mm余地控制。厚度选择的时候，当减少厚度时主要考虑包装的功能会不会影响，物理特性有没有减弱，能不能适应加工机器的要求，如复合膜袋的阻隔性、透氧、透湿有无明显变化，剥离强度、热封强度、抗跌落、抗穿刺、耐挤压的特性有无明显减弱等，太薄的材料会不会在印刷、复合或制袋时不适应，如收卷不良、起皱、袋卷曲等。如现在通常用印刷和复合型PET的厚度为12μm，其实只要机器适应，完全可以由9μm的PET来替代，这一点已经有成功案例。又比如需要OPP19μm，就不要选OPP20μm，这样就减少了5%，用AL6.5μm可以取代AL7μm ，这样又可减少 7% 。这不是通常意义上的偷工减料，因包装产品的功能影响可以忽略，反而是应倡导的，这具有经济和环境双重效益。同时，卷长度根据运输和机器的承受能力，尽可能长，这样可减少接头或停机带来的损耗，如印刷型PET，前些年一般为12000m/卷或16000m/卷，现在通常在18000m/卷以上，我司用的均为24000m/卷。粗略计算，印刷PET由12000m/卷改为24000m/卷，可以减少损耗2.5% ，提升效率2%。
2、化工材料
化工材料包括油墨、胶粘剂和溶剂等，为减少浪费和环保考虑，根据产品的特点，最好的选择是水性油墨、UV型油墨及水溶型胶粘剂。水性油墨、UV型油墨用在塑料薄膜上目前有技术瓶颈，没有大范围推广，但水溶性胶粘剂已广泛应用于塑料膜的复合，其环保、节能、安全的特点优于溶剂型胶粘剂。另外近几年出现的无溶剂复合工艺相信也会很快得到推广。选用胶粘剂以最常用的溶剂型聚氨酯胶为例，这种胶适用的基材面很广泛，对各种复合用基材，如塑料膜、铝箔、镀薄膜、无纺布、纸等均有很好的粘合力，粘合强度高，聚氨酯使用了二异氰酸酯同主剂进行了交联固化反应，固化后的胶膜是一种牢固的立体网状结构，它的耐水性、耐溶剂性、耐腐蚀性、耐热性均比较优良。现已开发出高固含量下有低的粘度并且有良好粘结强度和粘结力的双组分聚氨酯胶，选用时多多考虑这种胶水。可以减少因溶剂添加造成的无谓浪费，同时可以减少有机溶剂的污染。选用快干胶水，使用普通双组分聚胺酯胶水，一般熟化时间在48~96小时，现在市场已有熟化时间在12~24小时的快干胶水，即使用在水煮和高温蒸煮产品上熟化时间也不超过36小时，这可减少复合生产周期，并节省60%以上的熟化热能。
塑料薄膜印刷所采用的油墨一般为溶剂型油墨，而溶剂型油墨的有机挥发物量很大。油墨中还含有铅、铬、铜、汞等重金属，部分有机颜料还含有具有致癌作用的苯类物质。因此油墨使用要尽量减少，根据印刷效果，要适当降低印刷过程中的油墨粘度。现在美国和欧盟已限制了溶剂型油墨的使用，因此使用环保油墨是发展趋势。
包装成品和半成品的包装材料为辅助用料，这里只以瓦楞纸箱和纸管为例，瓦楞纸箱多用在成品的包装和防护。我国市场多为五层瓦楞纸箱，一般分A类和B类，纸箱本身为可降解的材料，但制造时也需要资源，现在国外市场上多使用“低克重，高强度”的纸张，绝大多数为三层。如果从五层减为三层，将可节约可观的资源，希望国内瓦楞纸箱生产企业能引领这种节约的潮流。其实塑料软包装材料包括袋子和卷膜，如果只从防护和运输适宜性的要求考虑，完全可以省去瓦楞纸箱的使用，如袋子可用塑胶胶筐来装，按重量每筐25~30KG为宜，可以重叠5层左右，一个标准尺寸的塑料卡板一般可以放六排，这样一卡板可放30筐，按3000~5000袋/筐，这样一卡板可以容下90000~150000袋，同时塑胶筐可以多次重复使用，相对节省。现在市场上很多普通包装袋都是用编织袋加捆扎带的方式来装，这样可比纸箱省一半以上的费用。卷膜小于15KG/卷的外面用防护膜包好，直接在卡板上叠加，根据便于运输的要求确定数量，然后用编织袋和收缩缠绕薄膜包好即可，也比用瓦楞纸箱节省。
纸管是软包行业重要的辅助材料之一，管径一般为3＂和6＂两种，纸管主要考虑在企业内部重复使用，多次循环使用后，可长变短来继续使用，如果考虑在企业内长期重复使用，管径3＂的可考虑用2mm厚的钢管或铝管来替代。（现行的铝箔原材用完后的金属管可以循环使用，只是根据实际需要做长度的处理），也可用PVC胶管取代纸管，管壁厚度根据实际需要的强度来定，这种塑料管在日本的软包装企业使用非常广泛。要强调的是，纸管选用3＂或6＂要根据生产工艺的需要，特别是用在收卷时，要考虑机器收卷初始张力设定和张力递减的比例，最大限度减少靠纸管处薄膜收卷起皱的量，以减少损耗。
三、生产管理
生产管理对企业低碳经营起着关键作用，再先进的理念，再好的方法措施，只有在生产加工过程中才能真正实施。这里主要从生产计划、工艺制定及执行、质量管理、损耗控制、效率管理几个方面简要来分析一下。
1、生产计划
接到生产订单，根据交货期，就计划要准备订单生产的原辅材料，排单、确定完成时间等，权衡利弊，从各项节省节约考虑，就是要提高材料利用率，节省生产时间，提高机器利用率。这里谈到订单充足和订单短缺的情况，订单充足就要考虑生产的连续性，产品适合的机器，工艺要求，插单带来的影响等。订单短缺就要考虑印刷复合的同步性，协调前后工序，减少停机准备时间。
2、工艺制定及执行
每个产品可能执行不同的生产加工工艺，对于新单必须考虑经验工艺参数的有效性，根据生产实际及时调整，重复单就要严格执行工艺指示要求，确保执行力，严格按操作程序进行生产。
3、质量管理
质量标准是做好质量工作的前提条件，在标准的指导下，从机器、材料、工艺、环境和人几方面加以控制。从印刷包装的特点来看，质量控制点很多，但只有一个目的：做好问题预防，不允许重复问题发生，任何一个批量质量问题，都会带来较大的损失，都是节省的巨大挑战，因此对质量要求要严格，视质量为生产管理的重中之重。
4、损耗控制
避免生产过程中的浪费，降低生产损耗也是应对生产成本上升的有效办法。以凹版印刷机的生产为例，几十米长的设备每次印刷做调试都会浪费几百米材料，如改进了设备的控制系统，提升了员工的操作技能，做好生产计划，减少中途停机等，这些都可以达到适当降低损耗的目的。
5、提高生产效率
就凹版印刷来说，我国同发达国家相比，在人均生产效率上的差距还很大。提高生产效率，可以使同样能源消耗，产出更多产品，不但节能降耗，也是企业应对生产成本上升的有效措施。这需要提升员工的职业素质和职业技能，提升设备的自动化程度，优化工艺过程，选用新材料等，做好了这几方面的工作，就能把生产效率提上一个新的层次。
最后强调一点的是为保证生产车间恒温和恒湿，尤其印刷和复合车间，一般情况下有此高要求的车间会装有大功率的空调、供暖和除湿设施，这也是高耗能的一块，要根据实际情况对这些设备分时间段间断运行，减少连续运转造成的电力资源的浪费。这在日常的生产管理中要加以注意。
四、尾废料和剩余料的控制和使用
从节省节约的角度来说，产生尾废料越少越好，但塑料软包装的工艺决定不可能没有尾废料，控制的关键是想方设法来减少。废料减量化也是低碳环保的途径之一。如前面讲过的提高机器的自动化程度和精度，提升员工的操作技能，增加熟练程度，来减少调机损耗。除去各种异常带来的质量问题，对正常损耗的控制要从以下几方面控制：
1、减少各个工序的飞边料，提高调机料的重复利用率。
2、通过控制墨槽或胶水槽的容量，来达到订单完成剩余墨量或胶量最少化的目的。
3、注塑使用热流道模具，生产中不产生水口料。
只要有节省，就是对节能减排做贡献，同时增加企业的经济效益，提高产品的价格竞争力。这里重点谈剩余油墨和剩余胶水的管理。
根据凹版印刷的特点，订单完成，一定会在墨槽里有剩余墨，不管是单色还是专色，如果不能对剩墨作科学的管理，必然造成很大浪费。目前，在很多包装企业，由于剩余油墨不能科学管理和合理利用，造成了很大的压力。据了解，国内大多中小印刷企业每年倒掉的剩余墨占总用墨量超过了10%，这个比例很惊人。但我知道一家对剩余墨管理比较好的企业，他们每年的油墨用量在400t左右，每年倒掉的剩余墨从没超过5t，也就是倒掉的剩余墨在1.25%左右，这里就有科学的管理方法。大体的做法是，对单色可以通用，剩余量一般很好控制，就直接放在车间，当班用剩，下班接着用，如果存放时间超过一周，就充分搅拌和用200目左右过滤网过滤后按30%~40%的比例混在新墨中;不超过一周的，搅拌和过滤后可直接使用，注意调整好粘度就行了。难点在专色油墨，对用剩的专色油墨要按客户和产品品种分类编号，并做好账目，在桶外边做好标签，标明客户、产品、单色成份、调配日期等信息，单独放在专色油墨库保存。对于经常用的专色，就可根据编号很快查到，简单处理后重新利用。对于不常用的，一般要在6个月的保存期内用掉，再调成能用的专色。实在不能利用，就以一年为限，整理后丢掉。对于加了添加剂的油墨，如固化剂，要根据实际情况来定，一般存放时间超过一周就不能使用了，只有作废处理。
剩余聚氨酯胶水，一般24h内可以使用，如果放入10℃以下4℃以上的冰箱中保存，保质时间一般可以达到72h。（快干胶水除外）
五、员工的培训教育
印刷企业要走低碳经营之路，需要全员参与，首先要提高员工的节能意识，这就要管理者和人力资源部门，对这块内容作详细的针对不同层次的员工培训计划，并按计划实施培训。能利用的地方如公司公告栏、车间公告栏等，要做节能节约的宣传标语，要在公司上上下下形成一种氛围，如果大家能树立“节约光荣，浪费可耻”的观念，说明宣传教育的目的就达到了。
接下来的工作就是要发动企业全体员工的智慧，针对节省的议题提议案，最好能有一个提案评审委员会，对切实可行的并能达到节约目的的意见给予适当的奖励。追求生产过程的低能耗、低排放的要求永无止境，企业只用抓住“人”这个最重要的因素，才能在低碳环保的道路上越走越顺。
六、结语
低碳环保是工业发展的必由之路，也是我们塑料软包装企业在生产经营中必须重视的。只要树立了正确的观念，从上到下认真执行，从细节入手，一点一滴做起，企业要实现节能降耗是能够实现的。低碳环保是企业必须履行的社会责任，同时也能让企业走上可持续发展的道路。
