QQ群主题论坛：
无溶剂复合工艺经典问题解决方案探讨
策划：本刊编辑部
主讲：广州通泽左光申及通泽技术团队
执行：范军红 沈晓芸
10月25日下午，由《广东包装》、广东包装信息网www.pack168.com主办的广东包装软包装技术交流QQ群I、II、III、IV、V、总群再次成功举办QQ群在线技术交流活动，交流主题是“无溶剂复合工艺经典问题解决方案探讨”，6个群约700余位群友在线参予。
本次论坛的主讲嘉宾为：广州通泽机械有限公司总经理左光申，左总根据其多年积累的无溶剂复合工艺实际案例和解决方案，为大家分析了无溶剂工艺中常见的胶水不干、气泡、白点、剥离强度低、镀铝转移等工艺控制要点，并与大家分享了通泽解决这些问题的经验。左总主讲半小时后，在近两小时的自由交流时间，通泽技术团队与群友进行了热烈的探讨。
一、广州通泽总经理左光申主讲·无溶剂复合应用技术的几个重点问题提示
今天，我们将与各位就无溶剂复合工艺和设备的相关问题进行交流，并借此机会向大家学习和讨教。
首先做两点说明：
1、作为一项新的工艺技术，对无溶剂复合我们保持一个开放的、学习的、共同进步的心态。总体来说，国内对无溶剂复合的认识和经验都还很初浅，各种不同看法实属正常，有些观点不全面、不准确甚至错误都不奇怪！下面的观点也只是我们一家之言，欢迎批评指正！
2、对于无溶剂复合，我们不仅要学习、更要创新！中国的情况（复合结构、最终用户、材质差异、印刷质量、技术管理基础、作业习惯等）比任何一个国家都复杂，国外的经验我们要充分地学习和借鉴，同时也必须看到：完全照搬是不能解决问题的的，最主体的、最复杂的应用技术最终要我们在创新的基础上立足于在国内解决。特别强调：这是一项系统工程，需要我们一起努力！
1、无溶剂复合工艺要素
（1）料带张力。料带张力的精确控制是料带正常运行和高速复合正常进行的基本条件。
（2）涂胶量。涂胶量不仅直接决定了复合质量，而且还在很大程度上影响到复合成本。
（3）混配比。混配比是双组份胶完成正常反应固化的关键因素，也是影响复合牢度的重要因素。
（4）工作环境，包括机外大环境和机上小环境。机外大环境最重要的是指环境相对湿度。机上小环境主要是指辊筒温度、气压等因素。工作环境是工艺正常稳定的必要条件。
（5）固化条件，主要包括固化温度和固化时间。固化条件是无溶剂复合最主要的机外工序条件，是实现预期复合质量的另一关键因素。当然熟化空间的湿度也是一个重要因素。
上述5个方面我们称之为无溶剂复合的五大工艺要素。
2、关于张力的几点说明
（1）在无溶剂复合中，对张力控制的要求比普通复合要高。主要原因有二：1）无溶剂复合初粘力较低，2）无溶剂复合机通常速度比干式复合机要高很多（常见速度为250~600m/min），因此对张力的要求原则上比干式复合更为严格。
（2）我们强调的是两层复合料带之间张力的匹配性，而不仅仅是张力系统本身的精度。在当前技术条件下，许多复合机张力系统的性能精度都是良好的，可以满足无溶剂复合的需要。但是在复合操作上经常碰到的问题是：实现两层料带的匹配比较难。不仅需要良好的机器张力系统，更需要仔细地了解材料的特性。更准确地说：无溶剂复合张力要求高是指通过控制张力使两层料带的伸长率尽可能一致，以保证两料带在复合后尽量不产生相对滑移而影响复合质量。
（3）收卷张力和压力是无溶剂复合张力控制的关键。因为复合膜的结合状况和料卷整体状况在很大程度上都是由收卷张力和压力确定的。采用多段独立张力和张力锥度是控制料卷的理想模式。
（4）保持复合下机后的张力对于保证产品质量是需要特别注意的，这一点是与干式复合有所不同的。
3、关于涂胶量的几点说明
由于无溶剂复合的涂胶量通常较小（通常只有干复的1/2～1/3），因此需要进行更精确的控制。
目前无溶剂复合多采用多辊转移涂布（如5辊涂布）方式。涂布单元辊筒全部采用光辊（而不是像干式复合中使用网线辊），利用速差（通常是辊筒间的速比，）来实现不同的涂胶量。
多辊涂布控制目前有两种方式：1）变频电机+减速机；2）独立伺服电机；涂胶量控制精度可达到±0.1g/m2。在采用伺服控制的条件下，涂布量可以实现在线数字化控制和调节，相对来说更为精确稳定可靠。
涂布量的确定取决于诸多因素，如：a) 材质类型或复合结构。b) 最终用途或质量要求。c) 油墨类型。d) 图文情况。e) 胶粘剂特性等。其中，前两个是最主要的考量因素。
根据我们和我们用户的经验，一般涂布量为：塑/塑复合，0.8～1.5 g/m2；塑/镀铝膜复合，1.2～1.8 g/m2；纸/塑复合，1.0～3.0 g/m2。
4、关于混配比的几点说明
混配比是指双组份胶的主剂（-NCO组份）和固化剂（-OH组份）的重量比（而不是体积比）。不同厂家、不同牌号的胶水混配比是不同的，通常为100:50、100:75或100:100。用户应按照所使用牌号的胶水说明书进行操作。
实践证明，虽然混配比在说明书中通常是一个固定数，但在实际操作中，用户有时会根据复合结构和用途进行适量的调整，以获得更高的复合牢度或更好的爽滑性。
在此有三个相关概念必须严格加以区分：混配比、混合均匀性和出胶同步性。在很多场合，人们没有注意区别，导致对故障不能合理解释和预防。为实现可靠的复合，对混合均匀性和出胶同步性的控制要严格得多。它们的重要性依次为：1）出胶同步性、2）混合均匀性、3）混配比。
混配比是主剂和固化剂的重量比，通常是一个相对宏观的概念。混配比正确是保证复合质量的必要条件但不是充分条件。
混合均匀性是指两组份胶在微观上的分布均匀程度，它是在各个微小空间上两个组份胶能充分反应的必要条件。
出胶同步性是指在自动供胶条件下，两个组份胶必须在各个时间断面上都满足相应的比例要求。由于自动混胶机都是间隙式工作，出胶同步控制尤为重要。
5、关于熟化条件的几点说明
熟化对于无溶剂复合质量有决定性影响，这是与干式复合最大的区别之一。因为无溶剂复合的牢度基本上都是在熟化阶段形成的，熟化条件在很大程度决定了复合质量（包括复合牢度、镀铝转移情况、摩擦系数等）。我们特别强调：熟化条件是初次使用无溶剂复合最容易被忽略的主要工艺因素！
熟化条件主要包括熟化温度和熟化时间两个因素。这两个因素在实际生产中并不是完全独立的，而通常是兼顾考虑的。比如，在不少情况下，如果采用的熟化温度较高，则需要的熟化时间较短，反之亦然。 如前所述，相对湿度在熟化阶段也是需要控制的。
各个品牌的胶水都对熟化条件有明确的要求，这是生产操作的基本依据。但是，在实际生产中，用户可根据复合结构对熟化温度进行调整；根据后工序或成品型式对熟化时间在一定范围内进行调整。比如，有不少厂家在使用PE或镀铝膜复合时，适当降低熟化温度（如35～38℃）；多数厂家在进行第二次复合时，通常只用熟化8~24h（而不是说明书要求的48h），在进行分切时时间稍长，在进行制袋前熟化时间可能达到48～72h甚至更长。
二、自由交流阶段
《广东包装》杂志曾经在今年8月份组织了专场的无溶剂工艺技术交流会，会议代表曾对胶水间断性不干、气泡、白斑、发粘、剥离强度低、镀铝转移、开口性不好等比较有代表性的无溶剂工艺问题做了探讨，参会人员分析的原因和解决方案已刊登在《广东包装》9月号（第五期）杂志上。但有部分企业反映，有些问题答案太简单，不够深入，因此，在交流阶段，首先对这些普遍问题进行交流，然后再解答在线群友提出的无溶剂个案问题。
1、无溶剂出现胶水间断性不干是什么原因？有时候会出现1~2千米不固化，是什么原因？
广州通泽左光申：首先我们要明确：为什么无溶剂复合后会出现不干现象？无溶剂复合胶水不干（包括固化不完全或不固化）的根源在于两方面：一是双组份胶充分反应固化的量的比例没有符合要求，可能是混配比和混合不均匀两个原因（前者可认为是宏观上的，后者可以认为是微观上的）造成的；混合不均匀其实也是一种混配比不正确的微观或局部现象。二是充分固化的环境条件（包括固化温度和时间）没有得到满足，通常是温度过低或熟化时间不足。
间断性不干是一种连续批量生产中出现的局部的、小面积的、通常也是无规则的不干情况，是无溶剂复合生产中最令人头痛的现象之一。它的危害在于它不仅仅意味着废品，也还会给软包装厂家和用户带来其它潜在的管理麻烦。
间断性不干基本可以排除固化的环境条件影响，因此其产生的主要原因是：混配比误差过大或者混合不均匀。更深入地说，按照可能性发生的大小，依次为如下原因：
1) 静态混合管问题。如混合管损坏或老化变形，或者安装不正确（比如螺旋杆与管壁接触不紧密）。这种情况会导致混合不均匀，或者在打胶装置停止工作时静态混合管出现滴漏现象。应对措施是：及时检查和更换静态混合管。
2) 双组份胶（-NCO和-OH）的出胶不同步，即不是同时启动出胶或不是同时停止出胶。当前市场上不少在用的混胶机在控制原理上都存在这样的潜在风险。这种情况用户通常是无能为力的。应对措施是：选择最合适的混胶机。
3) 混胶机自身配比精度不稳定。一般可能原因及解决方法：
输胶管与混胶头之间出现“半堵塞”现象——应保持输胶通道的畅通；齿轮泵驱动电机控制信号线有接触不良现象，导致某电机偶尔未工作或工作不正常。因此，要从设备选择和操作两个环节上解决。现在通泽推出的SM-1型自动混胶机已经从根本上解决了这一问题。
无溶剂复合出现1~2千米不固化是一种小批量的故障情况。除了上述原因外，还可能有人为操作失误的原因，如：在储胶桶液位过低时，未及时向其加胶等。
2、无溶剂出现气泡的原因有很多，包括上胶量不足引起的气泡、湿度太大引起的气泡、复合工艺没控制好引起的、油墨干燥不良导致的气泡、熟化温度控制不合适，未能消除的气泡。除此之外，还有什么原因会产生气泡？应该如何解决？
广州通泽林华祥：“上胶量不足引起的气泡”其实是无胶产生的“点”，通过适当增加上胶量可消除。“湿度太大引起的气泡”，原因是当湿度较大时，胶水中NCO组分与水汽反映产生的二氧化碳气泡，来不及析出而聚集成泡，这个可以通过生产时适当控制环境湿度解决。“油墨干燥不良导致的气泡”问题，是印刷膜溶剂残留导致，生产中应确保印刷油墨完全干燥后再复合。以上问题都可以归纳为“复合工艺没控制好”！
广东包装范军红：关于这个问题，我们研讨会答案：气泡产生的原因要从外观看，然后逐一排查。它的产生和材料的阻隔性能有一定的关系，有部分气泡是因为CO2排不出去产生的。材料不同，上胶量也不同，要解决气泡问题，还要注意胶水类型是否适合复合结构。
软包装-李：除上述因素外，胶水的粘度，也是气泡出现的决定性因素。
广州通泽林华祥：熟化温度不合适导致气泡情况不是很多，如果有也是比较极端和个案，那就是复合膜中间残留的水汽与NCO反映产生的二氧化碳，由于熟化温度高导致固化过程短，二氧化碳来不及析出而聚集成泡。
3、白斑的原因和解决办法？白斑原因有三：涂胶辊、复合辊的表面光洁度太差或粘有异物。油墨遮盖率差产生白点。胶粘剂涂布不均产生的白点。如何区分？如何解决？
汉高刘少旭：白墨颗粒太粗，胶水在胶槽里停留时间太长导致粘度太大，润湿性变差也是可能原因。
深圳包装-boook：这个白点需要操作者用40倍放大镜观察：白点的位置是在面部还是底部，然后逐一排除原因，最后解决问题。
广州通泽左津津：如果是因为“涂胶辊、复合辊的表面光洁度太差或粘有异物”而产生的白斑，白斑出现的特点是周期性出现，我们可以根据固定距离找到相应的辊，然后清除异物或修整滚筒即可解决问题；如果是因为 “油墨遮盖率差产生白点”，除开油墨与胶水反应会出现这种情况外，油墨遮盖率差与白点的产生没有直接关系；如果是因为“胶粘剂涂布不均产生的白点”，那么白点在复合膜上某区域会成纵向分布，这是因为胶辊表面问题或胶辊压合不良或者涂胶辊变形造成的。
广州通泽董文涛：如果涂布胶辊表面光洁度差粘有异物，涂布后在复合之前用屏闪灯可以看到。如涂布均匀，复合后有白斑可断定是复合辊造成。
4、发粘的原因及解决方法？
广州通泽林华祥：关于所谓“发粘”问题，原因可能是多种的：1：A/B胶配比严重失调导致——应确保配比准确；2：A/B胶混合不均——应定期更换静态混合管，并确保混合管安装合适；3：固化条件不良——调整固化条件，包括时间、温度、湿度等；4：印刷膜溶剂残留大或水墨干燥不充分——确保印刷油墨残留量足够低、干燥完全；5：胶黏剂失效——确保使用正常状态的胶黏剂，如保质期内、包装桶无破损等。以上5点是可能导致“发粘”现象的主要原因，可能还有其他原因会导致，其实“发粘”、“不干"都是固化不完全的别称。
5、剥离强度低的解决方法？
广州通泽左津津：原因1：A/B胶配比失调（A组分不够）——确保配比准确；原因2：油墨或镀铝方面原因——选用附着力大的油墨或镀铝材料；原因3：复合基材电晕值不够——选用电晕值合格的基材或者安装在线电晕装置；原因4：固化条件不良—— 调整固化条件，包括时间、温度、湿度等；原因5：印刷膜溶剂残留大——确保印刷油墨干燥透；原因6：胶黏剂失效——确保使用正常状态的胶黏剂，如保质期内、包装桶无破损等。
佛山包装：一、下机后尽快熟化；二、PE爽滑剂要少；三、上胶量一定要够；四、固化剂在波动范围可适当加大（保证复合强度）。
6、如何防止镀铝转移？
广州通泽左光申：镀铝转移是一个常见问题，也是一个有趣的问题，在干复和无溶剂复合中都不能回避。镀铝转移是指镀铝复合膜在剥离过程中镀铝层的过度脱落现象。其产生的根源是胶粘层与镀铝层的结合力明显大于镀铝层与其基材的结合力，导致复合膜整体剥离强度下降。
在无溶剂复合中，产生镀铝转移的主要因素有：1) 熟化条件不良，主要是熟化温度过高。2) 胶水混配比不正确。3) 胶水选型不正确。4) 基材本身质量差。
要正确理解无溶剂复合的镀铝转移现象，首先必须理解无溶剂复合胶膜形成的影响因素，即熟化温度和熟化时间对复合层间力的影响，这是与干式复合最大的区别。
1） 由于胶粘剂固化过程中会因为收缩而产生的“形变应力”，从而为形成镀铝转移创造条件。一般温度越高、成膜越快（固化时间越短）、胶膜形变可能也越明显。因此，控制温度和时间是常用控制镀铝转移的方法。
2） 混配比在一定范围内可以改变熟化速度，因为也可以改变转移状况。从原理上说：固化剂比例越高，固化速度越快，可能加重转移现象，因此有些用户通过降低固化剂比例来改善镀铝转移状况。
3） 不同品牌的胶水熟化温度和特性不同，对镀铝转移的影响也不相同。有些胶水是专为镀铝膜设计的，使用时可相对减少转移现象，或者是对操作更方便。
4） 镀铝膜本身质量当然也是一个基本条件，不同质量的基材转移状况有较大差异。
因此，不难看出，无溶剂复合在控制镀铝转移其实比传统复合工艺更方便，因为我们控制的手段更多一些。我们强调的是，根据基材和用途，经过小试来确定合理的工艺参数。
信安包装王：从无溶剂复合机本身来讲,所有的复合质量问题的产生,都跟机器相关部位不能正常工作或机器加工参数与使用的材料不匹配有关。至于材料本身和工艺的问题多种多样,即使同样的问题,也有不同的原因。要用好无溶剂机,很重要的一点是保证机器各部位工作正常,根据产品结构所设定的参数要点检到位,加工过程中保证参数稳定。
广州帕克刘昌文：怎么感觉无溶剂复合和干复在这几个问题上的解释和解决方法一样啊！
广州通泽左光申：这些问题在干复上也会出现，但无溶剂复合和干复工艺不完全相同，主要是无溶剂和干复在机上和机外的成膜控制要素和要求不相同。干复膜在机上已经达到足够的牢度，机外熟化只是辅助环节，但无溶剂复合不同：复合膜在机上基本没有牢度，复合牢度基本上在机外形成的。
信安包装王：无溶剂与干复比，其涂布和烘干方式都不同,无溶剂张力更精准。
7、无溶剂复合开口性不好如何解决？
广州通泽林华祥：复合膜爽滑性不好，会导致复合袋开口性不好。无溶剂复合中导致爽滑性不良有多种原因：之一，吹膜时（如PE）爽滑剂添加不够，薄膜本身的爽滑性不好；之二，无溶剂胶黏剂中含有一种作为预聚物的“聚醚”成分，它与薄膜接触后，在一定的条件下会与薄膜中的爽滑剂反应，过多地消耗薄膜中的爽滑剂，导致复合膜摩擦系数增加，爽滑性不好。解决办法“从易到难”四部曲：1、在确保剥离强度并不出点的前提下，尽量降低涂胶量；2、在确保胶黏剂流平特性的前提下，适当降低涂布、复合和固化的温度；3、在热封膜CPP、PE上做文章，适当添加爽滑剂或开口剂；4、以上三步还不能解决的话，考虑选用更合适的胶黏剂型号甚至品牌。
济南永发小柯：开口性问题主要在于胶水、基材、操作工艺吧。最主要应该是工艺。我们在这上面吃过好多亏，现在掌握工艺，无论什么材料、什么胶水都能很好的开口。我们是在下卷后自然熟化3小时，然后再进熟化室，解决了开口性不好的问题。当然车间温度应该是室温。
福建企管-周：解决这个问题主要还是要从材料和胶水入手。
广州通泽左光申：小柯的方法是一种比较实用的方法，其实就是降低熟化温度。但这种方法可能不是所有季节和地区都适合的。
广州通泽林华祥：如果是单纯“开口性”问题，也可以在热封膜喷洒“开口剂”（如微珠等）。
福建企管-周：PE膜开口剂的选择很重要。
信安包装王：开口性和爽滑性是两个概念,爽滑性好,开口性不一定好；开口性不好,一般情况下影响到爽滑性。这个问题主要和薄膜材料及薄膜材料与胶的搭配有关。除了增加膜的开口剂,就是要选合适的胶。
8、白点产生的原因和解决方法
济南永发小柯：无溶剂复合，湿度是怎么导致白点产生的？
广州通泽林华祥：双组分无溶剂胶中异氰酸酯（-NCO）组分与空气中的水（水蒸气）起反应，生成二氧化碳气体，因这些气体无法从阻隔性较好的复合膜中析出，淤集在复合膜之间形成“点”。因此，这些点实际上是二氧化碳“气泡”。
济南永发小柯：但我剥开看了，像是上胶量不够。
广州通泽林华祥：您的问题是湿度导致的白点。
宏裕李：那就增加上胶量呀，是不是没有清洗干净上胶辊？
济南永发小柯：同一天生产的产品，只有一个品种有白点。上胶量我控制在1.8 g/m2，有白点的是早一天印好的印刷膜，工人没有包好受潮了，复合结构是PA/PE。
广州通泽林华祥：如果是这样，还有一种可能，与印刷膜有关，残留量高也有可能。
济南永发小柯：是尼龙膜受潮了，我现在就想知道是怎么导致产生的白点？
信安包装王：加工环境影响,细小灰尘或异物混入胶水中,或吸附到薄膜上,加上机速很快,影响胶水浸润和流平,在细小异物周边产生泡点。
广州通泽林华祥：您确认是“点”还是“泡”。点是无胶产生的，泡是气泡。
济南永发小柯：是水分子和A还是B胶起反应了？产生了什么？导致出现白点而没有影响牢度？是无胶的。
福建企管-周：如果是受潮，那就是水与胶水产生反应，NCO+HO，产生气体；但我不认为你的产品是受潮引起的。
广州通泽林华祥:如果是气泡，机理是这样的:
济南永发小柯:我还有点认为可能是第一次印的膜,白墨遮盖力不够.
福建企管-周:是的，这个跟你的白墨有关系。
佛山包装：一、产生二氧化碳气泡；二、消耗的胶水不能全部填补基材间空隙。
济南永发小柯：那我只能再提高上胶量了，我现在已经控制在1.8g/m2了，已经非常大了。
广州通泽林华祥：如果是湿气问题，加大涂胶量也没用。
顺德软包-陆：与水反应产生的CO2气体形成小气泡,然后对仍具有流动性的胶体形成排挤作用,从而形成“无胶”的现象。
广州帕克刘昌文：气泡是会形成鼓涨点的。而虚点是平整的。
9、镀铝划伤掉铝
宏裕李：无溶剂复合PET镀铝膜在生产过程时，PET镀铝膜本身有纵向条纹，在生产中有条纹处镀铝易划伤掉铝，同样的情况在干复时没有，无溶剂复合时调整张力、降低机速后此种情况比较轻微，导辊都非常清洁，穿料无误，请问是什么原因造成的。
广州通泽左光申：首先这是一个物理或机械的问题。1）由于VMPET本身有纵向皱纹，因此，在同样张力下，有条纹的区域内，薄膜凹凸不平，与辊筒表面的局部接触压力增大，或者说局部摩擦加重，从而加剧镀铝膜磨损。如果我说的没错，镀铝膜表面损坏应该也是纵向条纹状的。2）在低速时，膜与辊筒表面接触可能更好些（更接近于纯辊筒），因此，破坏会降低。我推想：你们干复机速度应该在100~150m/min，如果干复没有问题，将无溶剂复合机速降这个水平破坏现象就明显减少。
宏裕李：最高时速度为200 m/min，低速为150 m/min，镀铝膜表面损坏是纵向条纹状。
瑞林包装向代军：在复合过程中，导辊表面不光滑或者有伤痕，以及导辊轴承坏或者有异物将轴承卡死。以上情况在复合过程中尤其是高速生产时，都会将原材料划伤及镀铝层刮掉。
宏裕李：全新的设备，导辊都非常清洁，穿料无误。如何在生产过程中控制？尤其是无溶剂复合BOPP/CPP生产时没有出现静电大的现象，过一段时间后会出现静电过大的问题，请问如何解决？
佛山包装：装静电刷没有效果就加装静电消除器。
好友买卖专用：摩擦产生的静电，特别是经过胶辊后更容易产生。
宏裕李：当时没有过一段时间后才出现，我们加了等离子风的设备了，效果也不是很好。
佛山包装：本身PP就非极性，导电并不太好。
10、佛山包装：无溶剂分别复合印刷膜和空白膜，固化剂比例一般调整多少？油墨消耗NOC的量大概多少？
广州通泽林华祥：无溶剂胶黏剂的固化剂和主剂的配比，不同品牌胶水有不同的比例。所以，根据胶黏剂的要求设定固化剂和主机的比例，在不同复合结构时根据实际情况可能有些许微调。
佛山包装：同一胶水，对于油墨会消耗固化剂，因此这个量大约多少？
信安包装王：如果油墨和胶水体系一样,油墨一般不会消耗异氰酸根,恰恰是加工环境湿度超过90%时,要适当增加固化剂,固化剂在原来基础上增加的比例不要超过10% 。
11、更换胶水注意事项
上海包装复合：一般现在自动混胶装置只会配套一个，那如果我需要更换胶水了，如何处理？需要注意点什么呢？
顺德软包-陆：要注意清洗的问题吧。
广州通泽左光申：1）原则上，更换胶水需要对整个混胶机进行清洗。2）对同一厂家的产品，由高性能牌号向低性能牌号胶水转换时（如由蒸煮胶向普通胶转换），可以不进行清洗。3）由于胶水比重各不相同，除了认真进行清洗外，在混胶机中要将双组份胶的比重参数进行调整。4）不管使用哪家胶水，更换牌号后都要进行混配比的检验。
上海包装复合：就是说要保证胶水不会混合，要彻底清洗干净。无溶剂的胶水更换感觉比干复要复杂很多。
济南永发小柯：如果以后的混胶机配4个桶，两组泵、两组出口，共用一套程序，那会不会方便很多？
广州通泽左光申：4个桶、2套泵的设想有意思，技术上没问题，但操作上可能不方便。其实我们有用户配备2套混胶机的。
广州通泽林华祥：这种情况我们的客户有不同的做法，以一台无溶剂复合机前后使用水煮胶和高温蒸煮胶为例。一台混胶机时：1、先做高温蒸煮结构，后改换水煮结构，把剩余的蒸煮胶直接用于水煮结构，用完后再倒入水煮胶；2、先做水煮，后切换蒸煮，必须把余胶排出，并清洗混胶机后，倒入蒸煮胶。
济南永发小柯：操作上没有不方便啊，PLC里面做A/B两套程序，就是需要工人小心，别错了。
广州通泽林华祥：还有客户是多订购一台自动混胶机，分别放水煮胶和蒸煮胶。
上海包装复合：我也听说过有企业用两套。
济南永发小柯：那样成本贵了，而且占地方。
广州通泽左光申：程序都不是问题。
广州通泽林华祥：有的，一台主机加两台混胶机，方便，推来推去就可以了。
结语
在线研讨非常热烈，虽然当天的讨论时间已经延长了半小时，但仍然有群友提出的相关问题由于时间关系未能在线讨论，我们会再次寻找机会和时间为大家解决。从群友的讨论可以看出，行业对无溶剂复合工艺已经有了非常深入的了解，有不少企业已经能非常好地使用该工艺生产。目前主要问题仍然集中在白点、起泡、镀铝转移、固化不完全等经典问题，在生产过程中，由于大家使用的设备、薄膜、胶水、油墨、工艺参数等都不相同，具体问题需要具体分析、具体解决。相信通泽从基本原理上分析的要点、提出的解决思路能够为大家提供一些借鉴和参考。同时，我们也欢迎大家继续与我们交流，各抒己见，共同为无溶剂复合工艺在中国的发展做出努力。
