摘要：珠光油墨有着独特的视觉效果及色彩，能赋予产品别具一格的的包装形象，受到了企业与消费者的喜爱。本文详细介绍了珠光油墨在使用中要注意的预润湿、油墨透明度、版辊深度、粘度、充分搅拌、上胶量等会影响使用效果的因素，并介绍了如何解决珠光油墨出现白点、气泡或针孔、没有珠光效果以及珠光粉脱落等问题。
软包装印刷的色彩如果能合理运用及搭配，不仅能够提升产品的竞争力，还可以提高企业的品牌形象。而食品企业对色彩也非常重视，这也催生了各种各样的色彩设计与搭配，涌现出五彩斑斓的包装世界。珠光油墨有着独特的视觉效果及色彩，能赋予产品别具一格的包装形象，受到了企业与消费者的喜爱。
一、珠光油墨的使用要点
珠光颜料是一种具有随角度不同而色彩变化的颜料，它处于光线的反射角时呈现最强干涉色，偏高反射角时呈现珍珠白或其他颜色。我们现在主要使用的是人工合成的珠光颜料，基于天然珍珠的结构原理，具有对光产生折射和反射的特性。
人工合成的珠光颜料一般由锐钛型或金红石二氧化钛包覆云母薄片构成，呈片状结构，非常脆，极容易破损。故一般会要求珠光颜料抗划擦、绝缘、抗酸碱性良好。用于凹版印刷的珠光油墨对颜料的细度还有非常严格的要求：如云母钛珠光颜料的颗粒细度要在25μm以下。如果颜料颗粒太粗，珠光油墨的转移性就差，但如果颜料颗粒过细，则影响珠光效果，无法突出珠光油墨的印刷光泽效果与亮度。
珠光油墨由连结料、珠光颜料、溶剂和助剂复配而成。
软包装印刷用的珠光油墨要求比其他普通油墨黏性要高，流动性大，印刷时才能满足珠光颜料的漂浮性要求，才能有更好的印刷适应性，从而达到理想的珠光效果。
珠光油墨的珠光效果取决于入射光线的折射和干涉作用，因此，塑料印刷油墨的透明度对珠光效果有很大影响。如果墨层的透明度差，原本充足的光线就会被吸收而影响珠光效果。
在使用珠光油墨时，企业要注意以下几点：
1、预润湿
珠光油墨的配制对印刷效果与后工序的加工，有着至关重要的作用。因此配制珠光油墨时，要注意让珠光颜料预润湿，并搅拌均匀。
称取约占珠光粉重量30%的溶剂，加入称好的珠光粉中，缓慢搅拌，感觉搅拌阻力逐渐增大。此时珠光粉结成小球状，颜色变暗；继续搅拌，小球破碎成更小的颗粒，同时搅拌阻力明显减小，搅拌变得容易；最后，珠光粉成为大小均匀的颗粒状混合物，颜色发暗。将搅拌好的珠光粉静置20~30min后，倒入油墨内与之搅拌混合均匀，同时加入少量的调墨油，（油墨：珠光粉：调墨油比例1：1：2），能有效提高珠光油墨的流动性及光泽度，但要控制量的加入，以免适得其反。不要用剪切力较大的分散设备进行搅拌，会破坏珠光粒子的分散性。
这是因为油墨颜料粒子是由树脂包裹在里面，均匀地分散在油墨的体系当中，如果用剪切力大的设备进行搅拌，会对珠光油墨的分散性造成影响，严重的会使均匀分散的珠光油墨颜料粒子呈裸露状态，会破坏或剥落在珠光云母片上的薄膜，将会失去珠光油墨应有的光泽与亮度。对于干燥调整，需要根据不同的墨层厚度和印刷速度选择合适的干燥温度，最好能够按温度梯度的设置。在印刷之前需要对油墨进行彻底而小心地搅拌，以使颜料在油墨中分散均匀，不会发生絮凝或者沉淀现象，上机前最好能够用过滤网进行过滤，在长版印刷中，尽量使用循环供墨装置，以避免沉淀。一般在油墨盆中一定要用搅墨棒辅助油墨流动，同时保证上墨的均匀性。
2、油墨的透明度
在配制珠光油墨时，我们要选择浅色透明度高的油墨来进行配制，可以有效提高珠光粉在油墨中的珠光效果。尽量选择同一型号与同一厂家的油墨。加入油墨中珠光粉的含量建议为成品油墨的15%~25%，不宜太多，也不宜太少。另外珠光油墨的表面张力能要比胶水的表面张力能小，否则有可能造成珠光粒子经复合后从表层析出，造成复合后类似白点的质量问题。
3、版辊
珠光油墨一般用在专色、大面积白色这两个区域，在制版时，一般要求版辊的网眼深度在45~50um，这样可以有效提高珠光油墨的遮盖力与饱和度。
4、印后加工
珠光颜料对凹版印刷产品的印后加工有一定的影响。主要来自于珠光油墨自身的遮盖力，印刷时尽可能将粘度控制在16~18s的范围内，不能低于16s，以提高珠光油墨的流动性与饱和度。珠光油墨的饱和度对复合工序来说非常重要。印刷机速度最好控制在100~120m/min的范围内，如果有多余的机组，可以将膜穿行到空置机组上，并在第一个空的机组上设置低温，后面打开冷风装置，以减少溶剂残留。
5、充分搅拌
在使用剩余的珠光油墨时，最好先搅拌均匀、过滤后使用，因为时间较长的珠光油墨存在沉淀的情况，只有充分搅拌均匀才能使珠光油墨分散好，具备印刷适应性。
6、上胶量
在复合珠光油墨的产品时，一定要注意上胶量的控制。我们通常采用的是罗门哈斯的水性胶水L-260A生产，网线辊要将原来的200线换成170~180线，采用35um的U型开口来生产，这样可以有效提高上胶量，减少复合后出现白点的机率。但速度最好不要开得太快，平均车速在80m/min为宜。复合热辊我们建议用85~90邵氏硬度的压辊，复合贴合部位的压辊压力在5.5~6KG左右，温度可以在75~85℃之间。
二、常见问题及解决方法
珠光油墨在软包装复合中存在的常见问题：
1、复合白点
A、复合膜下机时就有白点，经在烤箱中50℃烘烤15~20min后，白点更突出。白点成密集状，排列紧凑，细小。
B、下机时没有明显的白点，经烤后有明显白点，白点呈无规则点状或局部有白点状出现。
解决方案：
A：针对下机有白点经烘烤后还是有白点的复合质量问题，在复合珠光油墨产品时，上胶量比普通结构的产品要高一些，我们要做到上胶量保证在2.5g/m2。在复合时，我们可以通过改变胶水的工作浓度来提高上胶量。如果白点无法及时烤掉，可以通过复合热辊压一次（要设定热辊的温度），速度越慢越好。压完后不要进入熟化，先冷却5~6h后再入熟化。
B：针对下机没有明显的白点但烤完后有白点问题，我们要注意印刷膜溶剂的配比及油墨中调墨油的加入量，以及珠光油墨印刷后的干燥效果，是否残留溶剂过高导致复合后从墨层中析出，影响胶水在薄膜上的润湿及流平效果，经高温烘烤后出现白点。在复合时要注意将干燥箱第一道入料的初始温度控制在45~50℃，以防温度过低造成假干现象。
为更好地解决白点问题，如果印刷时采用了珠光油墨，企业还应注意：
A、复合珠光油墨的印刷膜时，速度不宜过快，最好能够保持在80m/min的速度进行。
B、薄膜的表面张力及电晕效果很重要，如果电晕强度不能达标，则在印刷时油墨无法完全润湿其表面，薄膜上油墨无法完好地获得转移率，电晕强度不达标会影响复合胶水的润湿性与流平性，造成复合时出现白点的几率偏高。这也是为什么一个版面有时会出现有些地方有白点，有些地方没有白点，这和电晕面的处理有一定的关系。
C、印刷珠光油墨下机后，要观察珠光油墨的印刷效果，看是否平实饱满，有无针孔。可以对光观察，正常的白色下机效果要求平实饱满，无针孔，无透光，无干版，无墨散。
D、在复合工序则要加强网线辊的管理工作，做到定期进行网线辊清洁与保养，并根据网线辊实际的工作情况进行合理的返镀工作，以保证网线辊健康有效的工作，达到产品结构所需要的上胶量，生产时做好上胶量的检测工作，以掌握网线辊的工作状态符合产品要求。
E、正确的网线辊清洁方法：将洗版清洁液用专用毛刷均匀涂在网线辊上，用PE膜包好，待完全反映15min后，再用铜刷认真清洁好每一片网线辊区域，动作要轻，我们会发现辊体表面上有析出物，然后用溶剂进行彻底清洁。清洁用过的溶剂与布条、PE膜要放在指定位置并做安全处理。
2、没有珠光效果
这种问题，我们要查看印刷油墨本身有没有光泽度，如油墨本身的光泽度不好，会直接影响到珠光油墨珠光效果，要选择高品质的油墨及合适的粘度值。
如果添加珠光粉后，珠光效果仍然不明显，那么问题多半出在压辊与版辊上面。如果版辊的深度不够或版辊版浅，珠光油墨在其印刷转移时，只会将珠光油墨较细的部分转移，稍粗的直接遗留在版面上。故而一方面珠光油墨在配制时要充分搅拌均匀，另一方面压辊要选择软压辊为65°来印刷，可以有效地将油墨进行充分转移。
还有一种状况是印刷膜上有足够的光泽度，而且也使用了足够的珠光颜料，但是却没有珠光效果。这个原因是因为油墨的干燥太快，企业要换用中干或慢干的溶剂，使珠光颜料能够在印刷膜层内排列好，形成良好的珠光反射面，刮刀角度可以使用50°夹角下刀，以保证油墨的上墨量。
3、气泡或针孔
印刷膜面上有气泡或有针孔，主要是油墨中有水分或珠光粉受潮，或者是溶剂含醇类成分，还有的是调试珠光油墨时没有搅拌均匀，油墨中有小气泡或粉团没有溶解开，油墨在印刷干燥后破裂并脱落，从而形成针孔。
4、珠光粉脱落
油墨干燥后珠光粉脱落，这个主要是油墨粘度过低所致，油墨不能完全遮盖住珠光粉，导致脱落，用手指一摸会有珠光粉残留在手指上。或是因为珠光粉量加入不合理，加得太多。或者是在调珠光油墨时的搅拌均匀度没有控制好，有细小团状在油墨当中，干燥后就易脱落。
三、结语
使用珠光油墨，只有完全了解它的性能，用合适正确的方法来使用，才能发挥珠光油墨的最佳性能特点，满足产品的包装要求与客户所要求的色彩效果。
