复合软包装材料的生产要经过设计﹑制版﹑印刷﹑复合﹑分切﹑制袋等多个工序，每道工序都有关键的质量控制点，要得到质量持续稳定的软包装产品，除了常规的控制方法，不可忽略加工要素变更对质量的影响，下面简单探讨一下加工要素变更对复合软包装材料质量稳定性的影响。

　　一﹑复合软包装材料的加工要素

　　“加工要素”顾名思义就是所有对复合软包装材料加工有影响的重要因素,可分为“静态因素”和“动态因素”。静态因素包括:稿件﹑标样﹑质量标准﹑操作规范等有参照或生产指导作用的文件性物品;动态要素包括操作人员﹑使用材料﹑工艺方式及加工参数﹑加工环境﹑设备使用和时间周期等。加工要素控制是系统综合的控制方法，涵盖各个问题点的控制。

　　软包装复合膜生产过程包括前期准备﹑正式生产和后期处理，直到成品入库。各个阶段都有相应的影响因素，比如：客户的图案设计稿是制版的要素，印刷的颜色标样是印刷时对比颜色的依据，各个工序的作业指导书是操作时的指导文件，加工参数设定要参考工艺资料，试生产时的首件产品确认,要按质量标准和测试规范来检查，这些文件资料也可以认为是加工的“管理要素”。不同的班组可以在同一台机器上生产同一类产品，相同的班组也可以在不同的机器上生产同一类产品。生产同一类产品，可以使用不同供应商的同种原材料，也可能同种原材料被不同的班组使用。生产同样的产品，在不同机器上加工，两个机器的加工参数不一定完全相同。同样，在不同的加工环境中，其他加工要素也要做相应变动，才能保证产品质量稳定。这些可变动的影响因素也可以认为是“过程要素”。

　　“管理要素”和“过程要素”是复合软包装材料质量稳定的两大方面，分析由此带来的质量问题,可以做针对性预防,也可以找出某类质量问题的控制节点。

　　二﹑常见的加工要素变更现象

　　印刷工序是软包装复合膜生产的源头，现以印刷工序为例说明通常情况下要素变更的情况。

　　1、顾客变更设计样稿。印刷制版前，变更设计稿件的情况非常普遍，比如添加修改文字内容、调整图案布局等。

　　2、根据加工适应性要求，制版前的样稿技术性修改，比如，线条加粗、文字或条行码方向调整等。

　　3、因客户改版，对单条或多条版辊修改或重制。

　　4、颜色标样重签或更换。

　　5、根据版面情况和具体的生产条件，修改了加工工艺单,尤其是工艺参数的更改。

　　6、增加了印刷时某个问题点的文件性指示,比如对使用剩余墨添加比例的规定,为控制接头数量或后工序要求,对印刷半成品收卷米数的规定等。

　　7、原材料(包括薄膜﹑油墨﹑溶剂)和辅助用具(包括刮墨刀﹑压辊﹑油墨循环泵﹑油墨分散辊﹑收卷用纸管等)的变更。

　　8、设备功能的变更，如张力系统﹑气压﹑温控系统﹑送排风系统﹑冷却装置﹑套印系统波动或突发异常等。

　　9、生产的温湿度环境变更，比如冬天和夏天之分,白天与晚上的差别，晴天与雨天的差别，有风和无风的差别等。

　　10、生产班组的变更，不同机长，经验﹑技能和对质量标准的把握都会有差别，有时候可能差别很大，处理问题的快慢也不同,所以班组变更直接会影响到产品质量一致。

　　11、生产周期的变更，同种产品，同样材料，同一个班组，同一台机器，同一套加工工艺，即时在恒温恒湿的生产环境中，每周生产一次和每月生产一次的订单都可能发生不同的质量问题。

　　12、添加油墨，油墨粘度变化。

　　13、印版﹑刮刀磨损，压辊变形。

　　14、换卷接料，过原材料接头。

　　15、过程中停机开机。

　　16、开机中处理质量异常。

　　17、生产过程中的人员暂时离岗。

　　18、违规操作。

　　以上是印刷工序加工条件变化的常见情况,后工序如复合﹑分切﹑制袋等均存在以上类似的加工条件变化,如果一切加工要素恒定,产品质量也会稳定,但随时会发生的这些变化直接或间接影响产品质量的稳定。

　　三﹑加工要素变更对产品质量的影响

　　在复合软包装材料生产过程中，加工要素变更是客观存在的，分析其对产品质量稳定性影响，可以减少质量问题的产生，通过对人员、设备、材料、工艺技术或操作程序﹑生产环境等可能发生的阶段性或暂时性的变化实行有计划的控制，以避免其对产品质量造成不利影响。

　　1、管理要素

　　管理要素变更，包括人员架构﹑资料﹑沟通方式等，其中资料信息传递的准确﹑快捷和到位最为重要，这些情况变化后，最基本的要求是信息的载体和沟通的方式都不能出现差错。比如印刷的改版，改版信息从客户发出，图案﹑文字更改要通过修改印版来实现，相对于旧版面来说，这里发生了变化，如果变更的信息传递不到车间管理者和操作者层面，没有对旧版做相应处理，可能印刷出来还是旧版产品，这样的质量事故往往是大批量，损失惨重的。

　　再有作为重要管理要素的质量标准和检测方式，往往被认为是标准化的，不会轻易有变化，但在实际操作中，这个会经常变化。比如，作为管理要素的软包装企业内部质量标准，为保险起见，这个通常会高于客户标准或国标，实际上做出产品后，某个或某些指标按内部标准检验不合格，恰好又稍高于客户标准，为避免损失，往往会降低内部标准按客户标准来验收。这里质量标准的变化就把“不合格”产品也变为了“合格品”。

　　还有这种情况：包装材料的某项指标对客户使用非常重要，在检验的时候要求严格控制，这时就要改变抽样计划，加大抽样比例，在原抽样计划下通过的一批产品，加严抽样后又可能变成了“不合格品”。类似这种管理要素变化，对已生产完成的产品质量本身没有实质影响，但对产品质量合格与否的判定却起到决定性作用。

　　管理要素不但能指导做出正确的质量稳定的产品，也可以左右产品质量水平，甚至可以把不合格品变成合格品，也可以把合格品变成不合格品。

　　2、过程要素

　　高质量的产品是设计和加工制造出来的，不是检验出来的，如果单从这个角度来认识产品质量控制，“过程要素”才能对产品质量起决定性作用，这些变化都是操作者必须要密切关注的，以便出现异常时立即纠正，或用其他条件变化来弥补前面纠正不了的变化，以起到平衡作用。

　　过程要素变更，除了影响质量的“人﹑机﹑料﹑环﹑法”五大要素，还有时间周期的变化。在软包装加工生产的实践中，分析查找出现质量问题的原因时，常常会听到机长抱怨：这次生产和上次生产每种条件都一样，环境没有变，机器没有变，工艺参数没有变，同一批材料，为什么这次会有问题?这种抱怨特别是出现批量特性异常的问题时较多。机长所谓的每种条件都没有变，只是表面的情况，实际上肯定是某个影响产品质量的因素发生了变化。比如不能量化的操作，由于材料异常影响了设备参数等。举个干复的例子，在配双组分胶水时，主剂﹑固化剂﹑溶剂按比例添加后，要均匀搅拌，什么样算均匀，规范的企业会规定用气动搅拌器搅动十分种或五分钟，没有时间规定的，操作者往往按经验，这样就增加了随意性，虽然都认为是搅拌均匀，实际上可能不均匀的一次就带来了复合膜间断固化不良的异常。

　　过程要素变化往往是联动的，一个因素变化，会带来另外的因素变化，这里要注意控制。比如制袋工序，如果机器正常生产，所有参数保持稳定，在走膜过程中，过来一个膜接头，这个接头被电眼识别后，可能会带来热封图案位置变化，接头处被封刀压到后，影响了封刀的平衡，还有可能压破了隔热布等，这些变化发生后，就会直接影响到接头后面膜的热封效果，连锁变化后要妥善纠正，才能恢复原来平衡，才能保证质量稳定。

　　从以上分析可见，“管理要素”和“过程要素”对稳定和保证软包装产品质量是相辅相成不可或缺的，它们的变化都会影响到产品质量,需要同等重视。

　　四﹑如何预防加工条件变更带来的质量隐患

　　对加工要素变更做管理，来预防加工条件变化带来的质量问题，我们可以使用“程序管理”和“数据管理”。因为在复合软包装材料的生产过程中变更因素太多，如果不做有效管理，势必会对产品质量稳定带来不利影响，怎样才是有效的管理，就是要对所有变更要素统计分类，做成程序文件，把实际发生或潜在发生的变更带来的不利影响降到最低。

　　程序管理大家都比较熟悉，类似质量管理体系中的程序文件，可以在一个管理制度上分类说明，明确如何对变更进行管理，确定变更管理的各个部门的职责、变更分类、控制方法、质量风险评估、个别不需要列入变更管理的项目等。另外对流程﹑变更申请﹑变更审批﹑变更实施﹑变更验收及变更前后质量分析等做出规定。针对一个或几个加工因素变化，可以做单项的管理程序，各个相关的岗位按管理程序执行，可起到预防问题的作用。比如，调整油墨粘度的控制程序、复合胶水配置管理程序、接头管理程序、工艺调整管理程序等。

　　数据管理：可以据此分析出变更带来的影响程度大小，以便于确定变更影响的切入点，哪些需要控制或验证，哪些不需要。通过数据管理，特别是设备功能改变、新材料试用等较大的变动，有必要通过数据统计分析，找到规律，评估更改后的质量风险。通过改进变更管理的措施，最终实现稳定产品质量的目的。

　　五﹑因加工条件变化的质量异常处理

　　加工条件变化，会对产品质量带来隐患或直接造成品质不良，如何处理这方面的异常呢?在加工要素变化，且没有得到有效控制的情况下，产品难免出现质量异常，出现质量异常的时候，常规的处理方式是抽查产品，找到异常品隔离范围，然后剔除不良品或者重新加工使其变为合格品，同步进行或完成返工处理后进行事故原因分析，制定预防措施，后续验证预防措施的实施效果，再改进等，类似“P-D-C-A”循环。

　　除了以上常规的做法，处理质量异常要增加变更因素分析的内容，这样可以具体查到变更的点，在这个节点上做针对性预防。比如，一批干复产品溶剂残留超标的质量事故，要找到与正常生产发生变化的地方，首先机器设备进排风量﹑烘干温度是否有功能异常，设定的参数是否与实际一致，操作者是否随意提高了机速，环境温度是否过低，涂布量是否太大，来料印刷膜的溶剂残留是否较高，熟化的温度是否低于工艺要求等。产品质量出现异常，总能找到变化的节点，这个节点是要控制的重点。因一个加工条件变化会带来质量问题或隐患，往往可以通过另外的条件变更来弥补可能发生的问题，如上面的溶剂残留超标的例子，如果因环境温度过低，如在北方的冬季，可以通过车间供暖，提高烘干温度，薄膜预热,降低机速等来弥补环境温度对溶剂残留控制的不利影响。

　　要清楚加工条件变化对产品质量的不利影响，也可以利用条件变化提升产品质量水平。因变化是客观存在的，找到质量异常的原因，在稳定产品质量的基础上，可以改变一个或多个加工条件来提升质量水平。比如提高制袋的热封强度，可以调整热封层的配方，适当增加热封层的厚度，增加热封温度或压力等。整体质量水平提升，异常的几率就会大大降低。

　　六﹑结束语

　　加工要素变更会影响复合软包装材料的质量稳定，在复杂的生产过程中，特别是“动态要素”的多样化，非常不便于把握和控制。有些变化较隐蔽，操作者很难直接发现，因此按取样规则抽样测试是必不可少的，通过取样检测可以及时发现质量问题，从而反向查找到变化的因素，并进行调整和纠正，避免批量异常产生。在动态的加工过程中，变更无处不在，不要奢求预防措施可以避免所有质量问题，能够预防的只是有经验积累的已经发现过的变化，没有预见性的变化很难预防。要保证高质量的产品，需要有丰富的质量管理经验，在变更因素中不断探索，对重要的变更要有管理措施，做到能全方位﹑多角度考虑，做好质量验证，以尽最大可能减少质量问题发生。