塑料软包装的印刷、复合、分切、制袋等生产过程，是一种联动过程，而凹印版面设计则是整个塑料复合软包装的第一步。版面设计的合理性，不但是产品需求的必备条件，同时也是能否提高生产效益和降低生产成本的一个关键课题。版面设计的不合理会增加印刷生产的难度，降低印刷产品的合格率，还可能会造成复合、分切、制袋等生产工序的困难，甚至可能造成整批产品的报废。不少客户的设计人员在进行凹版版面设计时，仅从装潢艺术的角度或从平印印刷工艺的角度来进行设计，没有充分考虑凹印技术生产过程的联动特殊性，致使许多设计的版面，不能有效地将文字图案完美呈现出来。
一、制版前的审稿工作
在凹版印刷稿件版面被客户确认以后进入制版之前，需要经过版面稿件的评审工作，通过制版厂家与印刷厂家的有效沟通，以及同客户之间的有效沟通，来确定该印刷文字图案是否能更有效地呈现出来。
新版面评审过程中需要有客户确认过的纸质彩稿(或电子文稿)、排版图、实物样品等。如果有其他印刷厂家的印刷参考样，需要取回参考，以确定相关的色序及套印情况。如果制版前没有这类样品参考，而在实际印刷生产时又让印刷厂参照这类样品印刷，非常容易造成色相不一致，或某个叠色难以呈现。因不同印刷厂家使用油墨体系不同，采用的印刷工艺也不尽相同，这些虽然都能通过制版工艺调整使色相接近，但是当出现大面积底色时，如果使用专色印刷，而我们做成了叠色呈现，就会出现色相跟不到的现象，从而影响整个生产进程。
二、电眼光标的设计制作及作用
电眼光标是起定位定长的跟踪作用，一般只允许有±0.5 mm的误差，因而其实际间距与设计值的误差不能太大，特别对于卷材(自动包装类)而言，电眼光标尤为重要。电眼光标在卷材上可以单边有，也可以两边有。一般情况建议设置两边电眼光标，此做法可以避免不同包装机械或后工序成品制作时的电眼光标频繁调节。光标电眼的大小也有一定的要求，不同的包装机会有一定的差异。通常情况下，光标的宽度为2～10 mm。光标的宽度小于2 mm，可能会导致跟踪的准确度，毕竟机器存在精度误差，影响设备的正常跟踪;光标宽度大于10mm，既不美观，跟踪定位精度也会降低。光标的长度通常会大于5 mm，在自动包装过程中由于卷膜会抖动跑偏，电眼光标太短容易使光标电眼偏离光电眼位置，造成无法跟踪。
光标电眼一般选用与底色有较大反差的深色(通常使用黑色)。在透明复合包装产品上，光标在制版雕刻时，应尽量将网点雕刻深一些。光标电眼一般不会用红色和黄色，同时也不能用与光表电眼的光源相同颜色的色标。比如光电眼发出的光为绿光，绿色或浅绿色就不能用作电眼光标颜色，否则无法识别。如果底色是较深的颜色(如黑色、深蓝色等)，这时光标应设计成镂空反白的浅色光标。
镀铝膜类或纯铝膜类具有较强的镜面反射，会影响电眼的识别，建议在复合膜光标印上白色托底。对于透明复合膜，由于可能会受与其传动导辊等部件颜色的影响，也建议光标印上白色底，从而减少其他底色的干扰。
另外光标设置时，普通自动包装卷膜的光标电眼纵向最好不要有异色，否则会影响跟踪，甚至不能跟踪。这和一般包装机械的光标电眼读取程序有关。某些自动包装机械有特别设置的光标识别程序，则该因素影响不会太大。
三、图案设计要考虑印刷等后工序生产
很多客户的设计人员在稿件版面设计时只追求美观和装潢艺术感，而没有考虑实际印刷生产中的一些情况，因此造成印刷时很难按照设计者的理想完美呈现文字图案转移。如何尽量避免此类情况的发生，使设计制版与印刷生产结合得更加紧密，使生产更加顺畅，有以下几点建议：
1、浅网加深
在凹印版面设计时，如果有红蓝套印、红黄套印、蓝黄套印、黑红套印或黑蓝红与黄套印，其中深色网点成数小于25%的，建议最好在印版制作时将其整体加深3%～6%，特别对于过度性浅网叠印套印的，在首次上机印刷时可以将加深过的版辊上使用的油墨用冲淡剂冲淡，在色相不变的前提下尽量避免出现“浅网点漏印”现象，俗称“干版”。
2、脏版
在凹印版面设计时还应注意，如果有大面积白色托底时，白色版面顺着刮版方向前进最好。尽可能不要设计特别浅的黑、蓝、红等挂网，否则在印刷时将会出现“色带脏”现象，俗称“刮不净”，呈现效果很不理想。
3、套印精度
凹印的套印精度只能达到0.2 mm，因而小于0.4 mm的文字和图形(特别是文字)，不能采用多色叠加套印印刷，只能用单一油墨印刷(或者说是专色油墨印刷)，否则很容易造成重影现象。应注意文字的大小及文字线条的粗细。太小的文字及太细的线条可能会印不出来，常常出现断线甚至缺笔的印刷故障(类似“干版”现象)。太小的文字，若笔画太多、太密，而线条较粗或印版太深，很容易出现“糊字”的现象。细小的文字和图案镂空印刷时宜采用单色镂空，不宜采用多色叠加镂空印刷，更不能用照片的底色直接镂空印刷，对于细小的文字和图案也不适宜采用文字图案镂空套印文字图案。
另外，凹版印刷的转移性能不及平版印刷适性好，存在堵版问题，一般应尽量避免用10%以下的网点。特别是大面积的底色更应避免太浅网点，否则其网点再现不好，容易造成色彩不均，易变色。即使开始的时候印得出来，但太浅容易在印刷过程中由于版辊磨损而影响色相，特别对于一些复合镀铝或纯铝基材时，很容易形成“色差”现象，且印版的耐印产量偏低。对于大面积浅色，建议采用专色印刷。
4、扩充
当一个文字图案和另一个文字图案完全相嵌套印时，应将浅色文字图案扩充适当尺寸(一般为0.2～0.4 mm)，使之与较深色文字图案重叠，否则在印刷过程中很容易在结合处露出底色。至于扩浅多少与颜色有关，若两颜色是互补色，其重叠部分会产生黑线，影响美观，应尽量少扩充。
5、专色印版的设置
商标、浅网套印、过渡色、小字(5号字以下的文字)、小五星等图案、大面积底色、特殊效果等，有许多色纯度很高，很亮丽的颜色以及一些荧光色、透明色、金色、银色等特殊色，必须用专色才能印出，此时也必须制作专色版辊来印刷。由于油墨颗粒细度等因素，一般珠光油墨、金色油墨和银色油墨不宜采用挂浅网印刷。
6、色序排列
一般里印由深色到浅色，而表印先浅色后深色。两者看来不一样，实际人的肉眼看到的先后次序完全一样，即先看到的为深色。在有照片的彩色印刷中，三原色应连续印刷，不要在其中夹别的专色，否则不利于三原色的套印和各层油墨的融合以及实物图的效果，印出的图片效果会粗糙些。塑料凹版印刷的里印工艺色序一般为 Bk、专1、专2、专3、C、M、Y、 W。特殊产品可作特殊处理，金色一般放第一或第二色，银色一般放最后一色(根据特殊需要可以放其它地方)。专色(尤其是大面积专底色)一般放在黑色与蓝色之间，这样可以使大面积的专底色经过更多的印刷单元，保证墨层充分干燥，有利于降低溶剂残留量。当然，有特殊需要时可以放在其它位置，比如有的版面上在专底色上设计有暗纹，这样专底色需放在 C、M、Y色之后。
7、印版的共用情况
为了节约成本，大部分同系列产品会有共用版，哪些版面能够共用呢?
一般而言，确定印版是否能共用需要考虑以下因素：白版共用时考虑镂空处形状是否一样，制袋电眼光标下是否托白等;银版共用时要看是否有小的银字，边框线形状是否一致，各套版的色序是否一致，共用版还要求色序号一致，第一色标块下缘与任意一光点下缘对齐，版周、版长，图案须一致。白版、银版放置在最后一色，且不牵涉到纵向套印时可以不考虑色序。比如：品种一为黑、专、蓝、红、黄、银，品种二为黑、蓝、红、黄、银，如果两个品种银版不牵涉到纵向套印，银版在品种一中可以放在第六色，在品种二中可以放在第五色，但可以共用。
8、纵横向图案的设计原则
设计人员常常没有考虑在制袋和分切过程中的误差，而使制袋和分切遇到困难。应特别注意，尽量不要在纵向的某一位置上图案和线条过于密集，否则印刷收卷时该位置会产生暴筋，压力较大而引起油墨反粘，这时可以采用适度挂网的方法来减少油墨层的厚度。复合袋的四周应设计为相近色或透明，如果包装袋或卷材上下左右颜色反差较大，经纵向和横向拼版后，拼版处将有明显反差(俗称“硬连接”)。由于制袋机及自动包装机的切刀都不可能绝对准确，一般都有±1 mm以上的偏差，因而制出的袋或分切出的卷膜在自动包装裁切处就会有一条反差较大的线，从而影响美观，或者只能用双刀切的方式切掉偏差。
对于不同的袋型，应该根据不同的袋型进行纵横向排版设计，例如，三边封袋，设置纵向或横向出袋均可，但是对于拉链袋、自立袋、风琴或中封袋等，就需要根据其袋型进行排版设计。设计多排切袋的，需要考虑图案的排法，否则会在制袋工序装热封刀具时造成较大的困难。
对于复合强度要求高的或者是蒸煮类的复合袋，为了提高强度和保护油墨层，通常情况下，复合袋的四周设置为透明边。如果有大面积底色，在没有透明边的设计时，制版时必须考虑拼版后两边扩宽1～2 mm。这样在制袋或自动包装卷膜时，即使有偏差，也不会出现透明边或铝箔、镀铝边。
9、分切跟踪线设置
检测线宽度一般以2 mm为宜，设为黑色或专色，深色为宜。大面积底色较浅版面、图案中无明显纵向反差边缘者需要加分切跟踪线，否则半成品卷类无法分切整齐。
10、出血位及版周加放
图案横向尺寸超过600 mm者需考虑整体出血，另外淋白色涂复料类产品中印刷有金边和银边的(电眼光标压在金、银边上)，金边和银边图案需要考虑出血，两边出血0.5～1 mm(通常按照1 mm加)，这样避免在分切过程中因稍微切偏而导致银边外露白边。同样，如果电眼光标压在大面积底色上，大面积底色也要考虑出血，出血情况类似于金银边出血。
NY膜收缩性、易拉伸性较大，需要在版周方向上每个图案增加0.5mm(版周550～690 mm，版周方向上3个图案)，其他如PET、PE膜、PVC等膜类在加放上需要按相应的收缩率增加扩放比例。
