干法复合是我们软包装行业目前用得比较多的一种复合方式，影响最终的复合质量的因素也很多，包括工艺参数、胶粘剂选择及配制等。

一、干式复合的标准工艺参数

1、复合关键参数

烘箱温度：50~60℃；60~70℃；70~80℃

复合辊温度：70~90℃

复合压力：在不损坏薄膜的情况下，应尽可能提高复合辊压力。

具体情况说明：

（1）透明薄膜复合时，烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情况（风量、风速）对透明度影响较大，印刷膜为PET 时温度采用上限；印刷膜为BOPP时温度采用下限；

（2）复合铝箔时，如印刷膜为PET时，复合辊温度必须高于80℃，通常在80~90℃间调节，印刷膜为BOPP时复合辊温度不要超过80℃。

2.固化工艺参数

（1）固化温度：45~55℃

（2）固化时间：24~72h

双组分胶在复合下机后，并不立即具有理想的粘接强度，需要将制品送入固化室在45~55℃下熟化24~72h，（普通透明袋24 h，铝箔袋48 h，蒸煮袋72 h），另外固化室的通风也很重要，足够的通风可以减少固化时间，而且可以进一步降低溶剂的残留。

二、胶液的配制及使用注意事项

1、标准配制方法

先将主剂倒入配胶桶，倒入1/3溶剂稀释，搅拌均匀后，加入固化剂，边加边搅拌。均匀后再加入剩余溶剂。

2、剩余胶液的使用

将剩余胶液稀释2倍后，密封，次日作业时，作为稀释剂将其掺入新配的胶液中，做要求高的产品时，不要超过总量的20%。如果溶剂水分合格，配好的胶液存放12天无大变化，但由于复合好的膜不能马上判断是否合格，剩余胶液直接使用可能会造成很大的损失。

三、常见复合质量问题及解决方法

1、透明度不佳

原因：

（1）胶粘剂使用不当：胶粘剂本身颜色深。或者是胶粘剂的流动性不足，展平性差，不能在基膜上充分铺展。从而使得透明度不佳。

一般讲，主剂固含量越高，流动性越好，越有利于在膜上铺展，所以目前市场上固含量75%的胶比50%的胶透明效果好，50%优于40%，对于透明度要求很高的复合膜，如果选择固含为50%或40%的胶都很难达到要求。

（2）工艺问题

A、烘道入口温度太高或无温度梯度，入口温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，表面结皮，然后当热量深入到胶液层内部后，皮膜下面的溶剂气化，冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈的使得胶层不透明。

B、复合橡胶辊或刮刀有缺陷，某一点压不着，形成空档，不透明。

C、环境空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去的热风中有灰尘，粘在胶层表面上，复合时夹在两片基膜中间有许多小点，造成不透明。解决办法：进风口采用高目数的过滤网消除热风中的尘埃。

D、上胶量不足，一有空白处，夹有小空气泡，造成花斑或不透明。应检查上胶量，使其足够且均匀。

E、无展胶辊或展胶辊不清洁。

（3）基材原因

表面张力不高，胶液对它的浸润性不够，干燥后造成胶膜不均匀，看上去一点一点的分布，俗称“麻脸膜”。

2、复合膜有小气泡

（1）原材料方面的原因

基膜表面张力太低，浸润性差；稀释剂中水分含量太高，水与固化剂中NCO生成CO2形成气泡。

（2）工艺方面的原因

A、复合胶辊压力不足或钢辊表面温度太低，胶粘剂活化不足，流动性不足，网点一样的胶粘剂流不平，有微小的空隙造成极小的气泡。

B、复合辊与膜之间的角度不合适，包角过大，造成气泡。卷膜应尽量按切线方向进入复合辊。

C、空气湿度太大，车间环境脏，有灰尘粘在膜的表面，该尘粒将两层膜顶起，周围形成一圈空档，粗看是一点点气泡，仔细看中间有黑点。

3、复合膜打皱

复合好的产品出现横向皱纹，特别是卷筒的两端多。这种皱纹以一种基材平整，另一种基材突起形成“隧道式”的占大多数。

（1）材料方面的原因

胶粘剂的初粘力不足；基材表面张力不足。

（2）工艺方面的原因

A、二种基膜放卷张力不适应，一种太大，一种太小。

举例：BOPP/AL复合，如BOPP张力太大，烘道中受热，被拉长，铝箔张力不可能大，加之延伸率小，复合后，BOPP冷却收缩导致铝箔突起，横向出现一条一条的“隧道”。

B、涂胶量不足，不均匀，引起粘接力不好，引起局部地方出现皱纹。

C、收卷张力太小，卷得不紧，复合后有松弛现象，给要收缩的基材提供了收缩的空间。如果收卷张力大，卷紧压实，下机后立即到固化室固化，即使工艺有些不适应，也不会出现皱纹。

D、烘箱温度过低且不通风，残留溶剂太多使得胶粘剂干燥不足，初粘力不足给两种基膜相互位移提供了可能。

四、结语

造成干式复合质量问题的因素很多，并且相互影响，一旦发现质量问题，很难立刻找准原因，需要企业逐一排查。故而企业在日常生产中，应该养成记录工艺参数的好习惯，规范员工的操作习惯，这不仅有利于企业得到稳定的产品质量，也有利于在产生质量问题时，通过数据对比，能很快找到问题原因，从而快速解决问题，提高生产效率。