这是一个非常鲜明的态度，国家环保节能工作正在从政策引导进入到执行阶段，开始从税收、资金上扶持企业进行节能减排工作。
而我们软包装行业服务的终端企业，也已在节能减排工作中做出了努力。如可口可乐通过PET瓶减重、玻璃瓶减重、PET材料回收再利用、热收缩膜减重四大举措，承诺到2015年包装使用率较2008年降低7%，每年节省包装材料55000t。卡夫在整个拉美地区将果珍产品小包装的尺寸和结构标准化，每年减少300万磅的包装材料。伊利推动材质结构和包装轻量化研究，从整个环节上减少能源和资源的消耗。强生研发和应用生物新技术降解材料。雀巢不断减轻包装重量和减少包装材料的使用量。康师傅将矿泉水瓶子的重量18~24g降到了16g，现已实现年减少二氧化碳排量近10万吨。光明在包装材料的减量化、采用单一材料以减少使用复合材料、包装循环利用三个方面持续投入，推动绿色包装应用。白猫提供各种标准规格的高浓缩产品，节约包装成本，减少包装废料。
无论是国家政策，还是我们所服务的终端企业的可持续发展进程，都在明确地传递着一个信息：无论是本着对社会、对地球环境负责的态度，还是为了企业更好地发展，节能降耗工作都已刻不容缓。
我们软包装行业是一个能耗比较厉害的行业，尤其是电能，在用电高峰期间，常常因不得不错峰用电损失不少订单。故而企业如果能节能降耗，不仅符合国家政策导向，也有利于企业生产经营。
目前，大家普遍认为软包装企业可以从四个方面认识节能减耗，即：1、优化工艺技术，节省原材料。2、通过设备改造，节约电能和热能；3、改变印刷习惯，变多色印刷为叠色，节约色墨、专色墨，减少浪费；4、关注国家环保政策，获得优惠税收等。
那么，哪些环节和工艺技术最能带给我们节能效应呢？软包装企业又已经有哪些节能降耗的宝贵经验可以分享呢？
- 目前软包装行业能耗最大的环节是什么
软包装企业的能耗分两大部分。如果是指生产过程中的电量消耗这一部分的话，印刷过程中油墨的干燥、溶剂的挥发消耗能量较多。复合过程的话，由于复合的方式不一样所以消耗的能量也有很大的区别。以我所在公司来说，分无溶剂复合、干式复合和挤出复合。无溶剂能耗最低，干式复合能耗最高，因为干式复合需要将胶水中的溶剂在烘箱内挥发掉，挤出复合能耗最大的是挤出头，要将粒料（PE）在330℃左右挤出。另外干式复合、挤出复合的冷却水循环能耗也比较大。如果从生产损耗这一部分来理解能耗的话，这个就太难说了，不同产品，不同结构，不同工艺，不同生产阶段（新单还是旧单）很难统计。因为每一个生产过程都有耗费，都有损耗。我认为印刷质量是关键，印刷的问题如果在最后的分切制袋才发现，损失就更惨重了。
无锡旗能季晓华：
我们现在能耗比较大的环节是复合环节，无论是胶水的浪费还是复合后材料的有效利用都令人头痛。然后就是制袋时的试机、开关机、随机检验用的样袋，材料的浪费很心痛！改进办法似乎除了更换更好的机器别无他法。目前，我们也正在积极寻求解决方案。
深圳复合胶袋厂：
一个机器长10多米，三边封袋子料走一遍调好机，几十米料就没了。几十米损耗也才几十块，如果要减少这方面的损耗，投入的技术成本的价钱比天天这么浪费的价钱高很多。其实我们这个行业最大的浪费就是只能一次性使用的软包装袋，单层的OPP、PE、CPP、PET、纯铝、甚至废料谁都抢着要，但是这几种材料复合成袋子出来后， 连收废品的都嫌占地方。天天都有上万亿这样的软包装袋流入市场，产生成千上万吨废料，这就是最大的浪费！如何把复合袋重新回收再使用这个才是我们行业节约能耗的关键。我们都知道这些真不是废料，只是目前技术和成本达不到回收的一个均衡点。目前复合膜分层回收的成本太过于昂贵。比如我们复合师傅用天蓝水泡复合袋，袋子直接就自然分层了，但这个方法只是用来分析客户拿来的样品。如果行业用来回收废料，得用多少天蓝水？多少的人工？故而，个人认为研发一个可以简单的工业化将复合膜分层的技术是非常必要的。
南京包装刘晓勇：
软包装企业印刷、复合、还有熟化，这三个工段需要比较高的温度，是能耗最大的环节。
成都东航包装赵江：
我个人认为，能耗比较大的，还是在“印刷”环节。
广西容县风采印业有限公司马刚工程师：
烘箱环节应该是能耗最高的，像我们企业电力成本要占整个成本的4%~6%。
某软包装企业宋先生：
目前诸多企业能耗较大的主要有以下几个方面：A．用工成本高；B．产品利润空间越来越小，利润透明化；C．由于受经济大萧条的影响，从去年开始波及到包装行业，包装整体局势远远供大于求；D．由于竞争激烈，包装市场出现大鱼吃小鱼现象，包装行业几大巨头日益明显。解决方案当然是有的，唯一出路就是企业内部自己找出路，向管理要效益。
潮安县纯兴机械设备有限公司总经理许彦淳：
我们软包装企业能耗最大的凹印机、复合机、涂布机等设备的烘干系统，在这一环节是能耗最大的，也是软包装企业降耗的重点。
二、对软包装企业来说，最能快速降耗的方法或工艺是什么？
南方包装研发部阿茂：
如果有能快速降耗的方法或工艺企业肯定早就实行了，从可行性方面考虑，最主要看印刷油墨和复合胶水。印刷油墨的话，水性油墨是一种趋势，估计大部分凹版油墨厂都致力于这方面的研发。复合胶水的话，无溶剂胶水既环保又低能耗（电量），当然如何保证无溶剂胶水的初粘性和最终复合强度是关键。
深圳柏兴凌鹏：
节能降耗关系到各个相关环节的成本，成本关系到产品的质量。个人认为要实现绿色产品，必须从消费观念、包装设计观念开始改变，这样才有可能实现节能降耗。
郑州卫华包装：
可以从印刷得越简单越好开始。只要能认出里面装的是什么东西就OK了！尤其是一些生活必需品，更应该简单包装，比如盐袋，有必要印得五颜六色吗？装得再简单人也得吃盐啊。所以客户的要求也很重要。比如一些不明显的印刷问题，在普通消费者眼里根本看不到，而到了客户手中却成了严重的不合格产品，不合格就报废，大量的废品就产生了。这种浪费实在太惊人了。
双汇高阻隔膜:
最好是印刷简单的,有公司的LOGO、说明书、地址、电话就可以了，印刷得越多环境污染越多。一般包装减量的材料就会使用好的树脂或者薄膜，价格也节约不太多，对生产的技术要求高一些，关键是食品工厂的意见。包装薄膜或者袋子一方面是‘包’的需要，一方面是美观同时是产品识别的标志。 国内的食品包装产品宣传作用和包装功能差不多是对等，个人觉得其实应该更关注包装的功能性。
广西容县风采印业有限公司马刚工程师：
我们是从生产的每个环节去控制，比如做一些辅助工作时，我们的动力、抽风系统很多都不开；打样时，烘箱不开；试样时，主要是前面的工序在开开停停，这个时候我们的烘箱也是没有开的，以节约能源。在工艺方面，我们的设备能开快一点的时候，就会尽量开快一点，提高生产效率。成立了专门的调墨组，尽量减少剩墨；薄膜用料方面，避免过度包装，一般来说，能够用2层复合就能达到要求的，我们就会只做2层，不做成3层。在颜色方面，我们也会建议客户，尽量少色、少色块。一般来说，6色基本可以印得非常精美了，完全不必用到8色、9色，小色块就可以点缀图案，不必要全实地铺满。满版的实地印刷，会造成油墨挥发的溶剂也多。所以，这一点，我们企业应该向国外企业学习，从设计的时候就开始尽量避免实地大色块。
某软包装企业宋先生：
目前软包装企业，最能快速降耗的方法建议有以下几个：A．根据不同的客户群分布，建议使用一体化油墨，降低不同工艺产品油墨替换带来的内耗。B．油墨溶剂使用尽量少，尽量使用多元化溶剂，降低溶剂残留的同时可以降低使用成本。C．在保障产品质量的前提下，提高机速，从溶剂挥发方面控制成本。D．使用无溶剂复合，成本管控方面比其它复合方式生产成本要低。E．印刷复合使用溶剂回收设备，对企业来说虽然没有多大的利润空间，但是这个行业早晚要执行VCO排放标准的，并且现在国家已经开始征收环境税。
网名剑走偏锋：
节能降耗意味着相当长一段时间内成本的提高，这需要开发人员在成本与开发之间寻找一个平衡点。研发成本，这对于印刷机械的厂家来说都是风险。而且即使研发成功了，搞印刷的厂家还不一定买账。对于软包装企业来说，剩墨的管理、无边复合等，可以通过这些工艺方面的优化来节约成本，并且长期来看，这是一个必然的趋势。
湖北恒泰橡塑有限公司王光华：
我个人认为软包装企业能耗比较大的环节是吹膜加热，这个企业可以通过改进螺杆和模头设计，充分利用内冷系统，提高吹膜效率；其次是印刷、复合和熟化的加热烘干，这个建议通过改进油墨和胶水体系，可以在低温进行操作，同时改进烘箱烘干和换气方式。
聚氨酯胶粘剂：
从降耗这方面来说，胶水大方向是高固含低粘度，目前看来也只有这方面能够尝试着去突破。对于软包的厂家没有任何的负担，完全是胶粘剂厂的问题。无溶剂胶水在国外逐渐取代溶剂胶了，不过在国内还处于推广使用阶段。无溶剂的复合机跟我们干复用的不一样，要做不少改进。投资太大，而且就是改进了也不一定能够用得很好。所以目前在国内也只能是选择高固含低粘度溶剂型胶水。
诺德美克总经理RENETO GRANELLI：
图为诺德美克总经理RENETO GRANELLI
在这种情况下，一个能降低能耗的系统就是无溶剂复合技术，因为无溶剂复合机不需要干燥装置，这样能耗就降低了5~10倍。
汕头华鹰产品开发部部长王祖云：
采用仿真软件对设计前的烘箱供热部件进行优化和校核，并把数据应用于部件设计中，采用余热反馈回送上一级供热，使热能得到充分利用。根据多年设计供热系统的数据经验，采用合理的流道及热交换系统的效率进行节能减排，选择合理的供热方式也可以进行节能，如电加热、蒸汽、油、热风等方式。目前对软包装企业来说，最能快速降耗的方法或工艺就是采用计算机仿真软件，对各供热系统进行节能减排的流道优化，得出各区可利用的热量比和相应的最佳结构以达到节能目的。
美国祥丰洋行田军：
我们代理的意大利欧芬公司最近开发出SNW-3000自动套印系统，采用了计算机仿真技术，可以在静态下进行印刷套准。其工作原理是这样的：先以慢速印出所有色，然后停机通过鼠标将各色标拉到同一位置即可。在摄像头放在最后干燥通道前的情况下，只需6~7米走纸就可完成套色，与传统的边开机边套色相比，材料可节省70%左右，套印时间可节省50%左右。对目前的软包装企业来说，我个人认为最能快速降耗的方法或工艺是宽幅卫星式柔印+ 无溶剂复合，比如选用欧芬公司宽幅卫星式柔印+无溶剂复合一体机。
广东金通吕瑶科：
我个人认为是尽快把设备更新换代，尽量采用油加热、蒸汽加热的方式，采用更先进、速度更快的设备，尽量利用废气来加热新鲜空气。我们金通的设备在节能方面的设计有：1、可以用废气来加热、导热油；2、可以用废气加热新鲜空气；3、可以把部分废气直接循环进烘箱；4、做好烘箱的保温性能，减少热量流失；5、控制好进排风的风量，避免浪费。这些设计所有设备都在运用，具体到单个的设备怎么安装和使用，用哪种方式，我们会与客户沟通协商后再使用。节能是势在必行的。
南京包装刘晓勇：
有人认为用柔印替代凹印节能，这个是不能完全代替的。柔印、凹印各有各的用途。柔印被认为环保也是因为使用水墨，但是如果从节能、降耗的角度来看，就不一定比凹印有优势。溶剂和水的价格谁高？柔印和凹印用途不一样，如果只看单一环节水性的肯定要比溶剂的能耗高，但是这样比是不全面的。我们考虑能耗不仅仅是只消耗多少电或者煤，应该是指整个包装的成本。我个人认为直接的能耗如何节约有一套办法，比如废热循环、利用太阳能等。我所知道的有一些彩印厂用的是蒸汽加热，有的用的是管道供热的那种，有的是自己的锅炉，如果是后者就可以用太阳能。就像太阳能热水器，先把锅炉用水用太阳能预热，然后再加到锅炉里烧成蒸汽。溶剂回收方面，我所了解的企业表示回收的溶剂很少能直接来再次利用的，都是当废溶剂卖掉的。我感觉这个溶剂回收可以和废热二次利用结合起来，其实原理很简单就是一个换热。溶剂回收的时候需要冷却冷凝，这个就可以用进风口的冷空来冷凝，同时又会把进气口的冷空气预热，关键是一次性投资比较大。企业会权衡花的钱和省下来的钱有多大差距，另外还有就是技术上的问题。
成都东航包装赵江：
节能降耗最有效的方案，除了必要的提高机械运转效率、减少不必要的空机运转之外，还有就是尽量减少专色版，多用叠色，减少颜色个数。
上海保禄刘文靖：
不少人提到软包装的热能回收利用，认为这是一个最大的节能点。但是，热能回收利用存在一个增加能耗的问题和对设备的供排风设施重新改造的问题，不是很简单的。对比目前的回收利用，我们换算了一下，会增加企业用电负担、增加风阻，导致设备的供风量不够用，从而降低效率。
湖北恒泰橡塑有限公司王光华：
对软包装企业来说，目前最能快速降耗的方法或工艺是采用电磁加热方式，可以降低能耗30%。
潮安县纯兴机械设备有限公司总经理许彦淳：
我是1989开始做软包装，所以对软包装行业的需求、软包装行业的工艺非常了解，所以纯兴一建厂，我们就决定专业研究及生产软包装行业所需要的各种型号高效节能燃油及燃煤热风机组以及悬挂式双装置(电热、风热)薄膜固化室。因为，烘干和固化这两大块都是软包装企业能耗比较大的环节，所以也具有最大的节能空间。
高效节能燃油及燃煤热风机组目前已在业内多家企业使用，运转效果良好。如柏骏、佳宝、侨发、锦润等软包装企业都已经使用我们的热风机组。这种节能的热风机组可为企业节能70%~75%，一台设备的投资大约8个月左右就能收回。企业设备越多，选用我们的热风机组就越划算。比如能供一套设备使用的热风机组和能供两套设备使用的热风机组只相差几万元钱。目前，我们在热风机组上面还实现了温度智能化控制，燃烧没有黑烟和灰尘，低排放，也较以前更安全和方便。现在，该设备每年都可以销售几十台。
而悬挂式双装置(电热、风热)薄膜固化室，拥有比企业一般车间自设的固化室更多优点，包括：1、节约能源；2、温度均匀，没有死角；3、固化出来的复合膜开口性能高；4、因为是悬挂式，薄膜不产生磨擦。这套设备十年前面世时是2层结构，已销售了100多套。现在我们正针对大企业的需要，在着手设计4层式悬挂式薄膜固化室，预计两个多月后可以推出，届时在完成固化工作的同时，可以节能约60%。
三、推广及加速软包装行业节能降耗进程最重要最有用的举措是什么？
广东省包装技术协会塑料委员会黄钢：
最重要的是国家的监管力度。
广州信安包装有限公司王东京：
我刚参加了广东省新闻出版局举办的“广东省绿色印刷”专题培训，感到印刷包装行业节能降耗是大势所趋。尤其今年用电形势异常紧张，要执行错峰用电的政策，对企业造成了相当大的困扰。目前政府强力推动节能环保，也让人感到此项工作的紧迫性，同时国家相关部门会加快完善此方面的法律法规体系。对于企业来讲不仅要满足法律法规的要求，也要充分考虑增强自身竞争力，实现可持续发展，因此企业要主动淘汰落后工艺，使用节能环保的设备、工艺和材料，企业要早做准备，早行动才能在此方面把握主动权。
诺德美克总经理RENETO GRANELLI：
推广无溶剂复合技术。必须和粘结剂供应商联合，向最终用户介绍并引起对无溶剂复合技术的兴趣。
南方包装研发部阿茂：
从大趋势来说肯定是开发水性油墨和无溶剂胶水，当然这个开发和推广应用相当困难，不过这毕竟是一种趋势。
网名环保土豆：
最重要的一点还是要先改变人们的消费观，从终端做起。靠宣传、引导、政策、自律来改变。因为做包装的都是根据客户要求，所以先改变客户或者让客户接受改变，现实就是这样。我们会开发一些新产品推荐给客户，材料上面主要是减量化。
美国祥丰洋行田军：
免去节能降耗技术先进的进口设备的关税。
汕头华鹰产品开发部部长王祖云：
热回收利用。
广西奥奇丽包材：
这个需要考虑的问题太多了，比如：换成水性油墨是否又要考虑水性油墨的生产过程是不是比其他油墨耗能更高呢！最直接有效的办法就是简单包装，简单包装涉及到消费者的喜好，这个可能需要从包装设计开始。
成都东航包装赵江：
希望机械设备厂家都能自觉主动地研发、改造其机械设备，使其更好达到节能降耗的目的。
广西容县风采印业有限公司马刚工程师：
现在中国的市场每年都在快速变化，不少外企也加速在中国的投资、收购及建厂，竞争肯定会更激烈。国家政策也在向环保节能方向引导，不少地方已出了VOC排放的强制性要求，这些都是风向标，要求我们软包装企业向节能这个方向发展。印刷、复合也需要一个新的发展方向。在复合领域，我看好无溶剂复合。在工艺上，企业也要做到位，包括无边复合、边脚料的处理等都可以关注和尝试。
湖北恒泰橡塑有限公司王光华：
对于推广软包装行业节能降耗，我认为最重要最有用的举措是国家产业政策、技术和资金支持。
潮安县纯兴机械设备有限公司总经理许彦淳：
让企业明白，谁用节能设备及技术谁就能节约成本，算清这笔帐目，相信企业会愿意有投资节能设备及技术的意向的。
结语
感谢接受我们采访的读者朋友们提供了非常宝贵的意见和经验与大家一起分享，从技术角度来说，要实现软包装行业的节能减排并没有太大的难度。我们可以发现，最大的难度来自于客户的理解、国家环保政策的力度、企业是否能投入专项资金等由意识层面决定的因素。而这些因素，大家普遍认为难以在短时间内得到转变，因为这些因素不是我们企业能主观控制的。
令人欣慰的是，我们的包装企业已经意识到节能环保的重要性，不少企业已经有了非常丰富的节能经验。古人云，不积硅步，无以至千里；不积小流，无以成江河。从这些节能经验开始，从节约一滴油墨，节省1mm薄膜，节约一度电做起，让我们一起树立起节能的主流意识，为中国的绿色包装事业做出贡献。
“包装BBS”是一个供大家交流思想、畅所欲言的平台，欢迎大家来到这个平台参与讨论，各抒己见，在彼此坦诚的交流中共同推动这个行业的发展。欢迎大家继续就此话题来我们“包装BBS”畅所欲言，同时，也欢迎大家提供热点话题。
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