这个争论已经是纠缠很久，也不乏业内大神出来进行过深入的诠释及指引，但时至今日，仍然让不少软包企业产生选择性犹豫困扰。

这个首先是政策上的权威引导。

2018年7月发布的新版HJ 371—2018把塑凹水墨的VOCs含量由2007年版的30%限值修减到5%，给“纯水”与“醇水”之争增添了火药味。此次原墨VOCs限值的修改，使得各水墨企业及软包企业一下子都有点无所适从，也使得水墨工艺的推广面临一个重要的节点。

纯水路线是最终目标，而醇水路线是此过程的必然过渡。

从能量守恒定律，纯水工艺必定要求更浅的印版、更高的干燥能耗、更高级的印刷机设备，这也预示着软包企业应用水墨的早期成本陡增。但目前国情是软包企业存量的旧设备太多了，谁不想高大上呢？

但条件不允许啊。

这个修订真的是在行内炸开了锅，经过各水墨企业及行业协会共同反馈意见，国家环保局充分听取了各方意见，在2020年3月正式发布了GB38507—2020油墨中可挥发有机化合物（VOCs）含量的限值 ，把水性塑凹油墨进行了更加清晰明确的分类，该标准将于2021年4月1日正式实施。标准从官方角度给水墨定性，也使得塑凹水墨推广不再陷入VOCs限制值之争，可以让“纯水”与“醇水”尽情地百家争鸣，都能绽放。

在具体应用中，软包企业有资金改造印刷机干燥系统、改版的，产品有较大利润空间的，可以考虑“纯水”路线，否则可以先从“醇水”路线过渡。“醇水墨”在一定的历史阶段是符合市场生产应用环境的，可以达到减排VOCs，降低综合印刷成本的目的。

行业不应把这个新事物上纲上线，胎死腹中，无法完成它应有地向“纯水”进化的目标。

时代的变革需要先驱，行业的变革则需要切合实际，理性、稳步地推进。

在这里，为消除部分软包企业对“醇水”路线的疑虑，再展开阐述几点：

1、在欧洲及美国，食用酒精是绿色环保溶剂，是安全VOCs，而乙醇是世界公认的环保清洁燃料和油品质量改良剂，既具有广泛的食用、医用和工业价值，又是一种新兴的清洁燃料。

2、食用酒精在软包企业水墨印刷使用中的挥发总量，是完全在很安全无毒的数值之内的，气味清香，环境友好。想想人家医院和酒厂的酒精消耗，是否要进行封闭式VOCs治理呢？

3、食用酒精挥发后的回收处理，是很简单容易的，大约10万块钱投资的水淋装置，喷淋收集起来浓度超过5%，稍加蒸馏，就可以把食用酒精再蒸馏出来，循环使用。

按目前水性聚氨酯体系，水墨1%网点效果已经可以完整表现出来，所以图文渐变层次上，跟溶剂墨标准样接近度已经可以达到95%左右。但鉴于水墨体系跟溶剂墨体系，包括树脂色料的差异，加上叠色后的差异叠加，跟溶剂墨标准样还是有稍微区别，就算改变印版工艺来迁就调整，最终还是有差异，这是客观事实，没有必要回避和隐瞒。

在客户实践中，我们一般建议这样处理：

首先承认存在这种区别，进而跟客户沟通，如果该软包企业是客户的单一供应商或者是大供应商，一般客户是鼓励支持水墨应用的，他们也觉得是很正能量的事情，会根据情况重新确定水墨工艺样，日后按水墨样验收，这种是最简单快捷的方式了。

然而有些客户是有几个包装供应商的，都按统一溶剂墨标准样來验收，就是说你使用了水墨，其他供应商还是溶剂墨，他不肯单独为你的水墨样迁就。这类情况我们就建议打溶剂墨样的上、中、下范围样张（一般正规客户正常情况都要求打上中下限样的），一般水墨样都可以在溶剂墨上下限范围之内。

环保是全行业的责任和使命，我们要适时见机地引导客户，把握话语权，只要客户从根本上理解并支持环保政策，就会认可及欢迎水墨工艺产品，就不会拿着放大镜来对比印刷效果，只要物理指标达标，印刷效果在接受范围之内，都会达到双赢的局面。

而随着环保政策的深入推行，很多巨头都在行业论坛峰会等不同场合上，明确表示未来大力支持水墨工艺产品，特别是GB 38507—2020 要在2021年4月1日施行，使用环保材料，优先推行源头治理，已经成为行业的共识。

塑凹水墨虽然已经推行应用数年，但鉴于不同水墨体系及品牌的差异，各家的操作指引有明显的差异，这不同于溶剂墨有几十年成熟的工艺沉淀，员工对机台操作也相当熟悉。所以，塑凹水墨是一个需要很强的技术培训和严谨执行操作规范的新工艺，印刷设备参数的优化设定，印刷过程发生问题的判断和处理方法，跟溶剂墨都有很大的差异，这对操作者和管理者，都是一个全新的挑战和体验。

所以，单从员工的操作培训角度而言，水墨推广都是建议先易后难，先单色后全色，是一个渐进的过程。

全色应用里面，还要细分三种情况：叠色全色、非叠色全色以及混合叠色全色。

叠色全色，特别是一些图案人像，CMYK都有叠色位置，这对干燥是很大的考验，如果干燥不良，将会带来严重的后续问题，比如放卷发现印刷面粘底，复合发现起白点气泡等。所以，要做好全色水墨叠色产品，要测试及记录好成熟的工艺参数，确保速度跟烘箱参数的匹配，保证干燥，而且每次生产要严格按成熟的工艺记录来设定，不要随意地为了赶产量而调速、加速。

全色水墨工艺，我们建议是优先考虑应用于新产品，因为新产品没有之前的溶剂墨标准样，也就是说不用担心追溶剂墨的样不准确而来回调整工艺，甚至是重新做版导致增加制版成本，一个全新的产品，使用测试成熟的水墨工艺印版，直接使用水墨打样签样及生产大单，这是最理想的。

软包企业推广水墨工艺，应用思路应该是：

一是要先易后难，先单色后全色；

二是要细分产品，把非叠色类的单纯色块文字、线条、少色组产品，先推广应用水墨。这样循序渐进的培训员工积累经验，熟悉新工艺，不仅树立水墨应用的信心，也可以把此摸索过程的质量损失降到最低。

在不少展会或者演示现场，我们经常听到的宣传，都是说使用水墨会降低成本。这个事情，貌似很多软包企业也是半信半疑的。在此，我不好说什么，我总不能砸场子说水墨应用成本高吧。我就按实际推广应用中的经验来大概论述一下。

首先，单纯从水墨和稀释剂本身来说，水墨因为色浓度比溶剂墨高，水墨稀释剂是水和乙醇，挥发比也比溶剂墨类溶剂低，就算水墨单价比溶剂墨高，最后每平方米的油墨及溶剂成本，是真的比溶剂墨类低很多，这就是所谓的单位油墨成本。

但我们还要考虑到使用水墨后，印版寿命下降，烘箱温度、风量上升，电耗增加，印刷速度下降效率变慢这些因素的影响，这些累加起来，总体来说，使用水墨的最终成本，确实是比溶剂墨高。

所以，有些企业使用水墨后，就抱怨怎么跟宣传的不一样啊，简直就是掉坑里了，水墨这不是忽悠人嘛。到了这个时候，我们就会善意地提醒，我们使用水墨的初衷是什么呢？

往大了说，是为了绿色环保的社会责任和担当，是为了员工作业环境友好职业健康；

从小了来说，是为了国家环保检查，绿色环保原材料取代。

我们来粗略地算一笔环保帐：一个拥有2台凹印机的软包企业，要配置300万左右的末端治理设备，然后大概每个月还要支付3万元左右的维护费，难道这不都是溶剂墨的隐性成本吗？

从环保的高度考虑水墨的成本问题，水墨的综合成本就远比溶剂墨要低。

下面分享一个案例：

有一个客户，投资了6000万末端RTO治理,因为疫情影响，订单不平衡，开机率不足，导致每月要花50万左右购买燃气作为末端收集废气浓度不足燃烧的补偿，加上末端设备的维护费用，竟然每月要去到250万左右的持续支出，想想都是头大，然后隔三差五还要被政府环保局过来督促赶紧实行源头治理工艺，低VOCs材料取代，否则要赶走等，简直是苦不堪言。

痛定思痛后，这家企业把两个车间的简单产品集中分类生产，先推行了水墨工艺，然后切断末端治理体系，剩下复杂产品的印刷车间继续进行末端治理，这样分类压缩空间后，浓度也得到保证，整体费用明显得到下降。

绿色环保，是国家生态发展不可逆转的趋势和政策，而源头治理优先，低VOCs材料取代，都是未来发展的潮流，也是企业家们的社会责任和历史使命。

软包产业技术的更新换代，是推进产业获得可持续发展的真正有效路径，塑凹水性油墨产业化应用，过程艰难曲折，只有不惧争议，不回避问题，求同存异，百家争鸣，统一思想、励志前行,才能应用好塑凹水性油墨，突破瓶颈，给整个行业和软包企业带来无限的经济和社会效益。