国内首套自主研发共氧化法环氧丙烷项目通过鉴定，总投资515亿元滨化项目开建！

2021年2月27日，“ SELOx™工艺制备环氧丙烷/叔丁醇成套技术及其工业化”通过中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。

这是滨化集团与清华工研院合作自主研发的国内首套共氧化法环氧丙烷技术，具有完全自主知识产权，不仅打破了国际化工巨头的技术垄断，且至少提高约10%的利润率。

此前2020年12月17日，PO/TBA工业化试验取得圆满成功。

项目位于山东滨州临港化工产业园，分两期建设，总投资约515亿元，其中一、二期投资129亿元，主要建设内容包括年产60万吨丙烷脱氢装置、年产80万吨丁烷异构化装置、15万吨合成氨装置、及环氧丙烷/叔丁醇装置。

项目建成后将进一步巩固公司在环氧丙烷的龙头地位。

滨化股份是国内环氧丙烷的主要生产商，拥有环氧丙烷产能约28万吨/年，占全国总产能的8.5%左右。

2020年，滨化环氧丙烷产品销售收入约24.0亿元，占比超过公司总销售收入的37%。

一期项目建设“年产60万吨丙烷脱氢装置”及“年产80万吨丁烷异构化装置”，并以此作为二期共氧化法环氧丙烷/叔丁醇装置的原材料，从而实现资源的综合利用。

一期项目于2021年8月中交付，2021年12月投产。

二期项目“年产30万吨环氧丙烷联产78万吨叔丁醇装置”和“年产15万吨合成氨装置”已于近期开工建设，预计建设周期2年。

国内制备环氧丙烷的方法

环氧丙烷是国家重点鼓励发展的高端石化产品，是支撑聚氨酯新材料、精细化工等产业发展非常重要的基础有机化工原料。

作为丙烯化工类下游最大衍生品2020年我国环氧丙烷总产能321万吨/年；2020年我国环氧丙烷产能利用率80%。

2020—2025年间，我国将新增环氧丙烷产能462万吨/年，需求年均增速7.7%；2025年产能/需求和总供应/总需求分别为176%和187%。

国内制备环氧丙烷的方法主要有氯醇法、共氧化法、双氧水法制环氧丙烷（HPPO）、异丙苯氧化法制环氧丙烷（CHPPO）等。

其中氯醇法占比最大，国内仅有一家企业采用CHPPO工艺，尚无采用空气(或氧气)直接氧化法的生产企业。

氯醇法由于存在设备腐蚀严重、生产污水量大等问题，被列入《产业结构调整指导目录(2019年本)》限制类，已于2015年起禁止新建氯醇法装置。

共氧化法与HPPO将是未来我国环氧丙烷生产的主要技术。从近两年在建及规划项目来看，国内共氧化法与HPPO两种方法是齐头并进，约各占一半。

双氧水制环氧丙烷（HPPO）

2020年9月3日，由长岭炼化等五家单位共同研发的30万吨/年双氧水法制环氧丙烷工艺包顺利通过集团公司审查。

审查组专家认为，工艺包设计合理，工艺技术指标先进，达到了国际先进水平。

双氧水制环氧丙烷（HPPO）成套技术工艺简单、产品单一、原子经济利用率高，是清洁化工生产的发展方向，但该技术仅德美等国家掌握。

面对外国技术垄断，且引进难度极大的情况，长岭炼化与石科院等4家单位合作，历经14年的研究与开发，首创了10万吨/年HPPO成套技术，2018年11月完成工业技术鉴定，我国由此成为了全球第三个掌握该技术的国家。

乙苯共氧化法制备环氧丙烷

2019年1月5日，万华化学集团股份有限公司（以下简称万华化学）又一具有自主知识产权的高端技术打破国外公司技术垄断。

“乙苯共氧化法高效绿色制备环氧丙烷成套技术”项目通过中国石油和化学工业联合会成果鉴定。

乙苯共氧化法环氧丙烷生产技术具有三废少、联产物附加值高、能耗低、经济性好等综合优点，但技术长期被国外公司垄断。

为促进国内环氧丙烷产业技术升级，万华化学数年前就组建团队开始乙苯共氧化法环氧丙烷制造技术自主研究开发，并与浙江大学产学研合作开展小试工艺技术研究。

同时，万华化学自主设计建成的年产500吨环氧丙烷并联产1100吨苯乙烯工业化试验装置，也一次投料试车成功，并累计实现稳定运行超过90天。

而且万华化学投资32.5亿元，在烟台实施该技术成果转化，建设一套年产30万吨环氧丙烷并联产65万吨苯乙烯的世界级规模工业化装置，该装置预计2021年建成投产。